Archive: 2025年8月29日

Relation entre la taux de transfert et la sublimation secondaire des encres de sublimation

Le taux de transfert des encres de sublimation (défini comme l’efficacité de la migration du colorant du support vers le substrat durant le processus initial de transfert) et la sublimation secondaire (désignant le phénomène par lequel les colorants déjà fixés sur le produit imprimé subissent une nouvelle sublimation et migration sous des conditions de haute température ultérieures) sont des indicateurs centraux étroitement liés et mutuellement influents. En essence, ces deux concepts portent sur les «règles de stabilité et de migration des molécules de colorant», et leur relation spécifique peut être analysée selon trois dimensions : «l’impact du taux de transfert sur la sublimation secondaire», «l’effet inverse de la sublimation secondaire sur les performances de transfert» et «la logique d’optimisation collaborative».  

I. Logique fondamentale : Le taux de transfert détermine la «probabilité de base» de la sublimation secondaire  

Le niveau du taux de transfert affecte directement l’état résiduel des molécules de colorant sur le substrat, incluant la quantité moléculaire, la densité de distribution et la solidité de la liaison — tous éléments servant de condition préalable essentielle à l’occurrence et à la gravité de la sublimation secondaire. Il est crucial de noter qu’un «taux de transfert plus élevé n’équivaut pas à de meilleures performances» ; il doit être équilibré avec l’«effet de fixation du colorant» pour déterminer finalement le seuil de risque de sublimation secondaire.  

1. Taux de transfert excessivement faible : faible risque de sublimation secondaire, mais mauvaise qualité d’impression  

Lorsque le taux de transfert initial est insuffisant (par exemple, en raison d’une température ou d’une pression inadéquate entraînant une migration incomplète de l’encre), la quantité totale de molécules de colorant fixées sur le substrat est limitée, et la majorité reste concentrée en surface (sans pénétrer profondément dans les fibres ou le revêtement du substrat) :  

• D’un point de vue quantitatif : le nombre de base de molécules de colorant disponibles pour la sublimation secondaire est faible. Même exposées ultérieurement à des températures élevées, seule une quantité minimale migre, sans provoquer de «décoloration ou flou du motif» significatif.  
• D’un point de vue qualitatif : les colorants fixés en surface sans pénétration profonde ont tendance à se détacher lors du lavage ou du frottement, masquant ainsi l’impact de la sublimation secondaire. Toutefois, cela conduit essentiellement à une faible durabilité de l’impression (couleurs pâles, décoloration rapide) — un scénario qualifié de «faux faible risque dû à un faible taux de transfert».  

2. Taux de transfert excessivement élevé (avec fixation insuffisante) : risque fortement accru de sublimation secondaire  

Si un «taux de transfert excessivement élevé» est obtenu en augmentant excessivement la température ou en prolongeant le temps de transfert, mais que les molécules de colorant ne forment pas de liaisons stables avec le substrat (par exemple, les espaces moléculaires dans les tissus polyester ne «verrouillent» pas complètement les colorants, ou le revêtement céramique n’est pas complètement durci), les molécules de colorant sur le substrat se trouvent dans un état «fortement saturé mais fortement actif» :  

• Les molécules de colorant sont simplement physiquement intégrées à la surface ou à la couche superficielle du substrat, sans adsorption chimique ni forces intermoléculaires.  
• Lorsqu’elles sont exposées ultérieurement à des températures supérieures à 120 °C (comme le repassage à haute température, le séchage ou l’exposition estivale), ces molécules actives retrouvent facilement de l’énergie cinétique, franchissent les contraintes de surface et subissent une sublimation secondaire. Cela se manifeste par un «délavage de l’impression, flou des bords du motif (migration des colorants vers des zones non imprimées) et inégalité de couleur» — des problèmes particulièrement marqués sur des substrats clairs ou des motifs fins.  

3. «Taux de transfert modéré avec fixation suffisante» : risque de sublimation secondaire maîtrisable  

Le scénario idéal est caractérisé par un «taux de transfert conforme (60 %–80 %, variable selon le substrat) + fixation suffisante du colorant» :  

• Taux de transfert conforme : garantit une saturation et une netteté des couleurs conformes aux exigences, avec une quantité suffisante de molécules de colorant pénétrant profondément dans le substrat (par exemple, dans les zones amorphes des fibres polyester ou les micropores des revêtements céramiques).  
• Fixation suffisante : grâce à un contrôle précis de la température et du temps, les molécules de colorant forment des liaisons stables avec le substrat — telles que des liaisons hydrogène et des forces de van der Waals entre les chaînes moléculaires du polyester et les molécules de colorant, ainsi qu’une réticulation chimique entre le revêtement et les colorants.  
• Dans ce cas, le nombre de «molécules de colorant libres» capables de participer à la sublimation secondaire est extrêmement faible. Même exposées ultérieurement à des températures élevées classiques (par exemple, repassage de textiles à 120–150 °C), seule une migration négligeable se produit, sans affecter l’apparence ni la durabilité de l’impression.  

II. Effet inverse : la sublimation secondaire comme «critère de validation» de l’«efficacité» du taux de transfert  

L’occurrence de la sublimation secondaire sert essentiellement de test à la «qualité» du transfert initial. Un taux de transfert élevé ne signifie pas nécessairement de bonnes performances ; il faut plutôt évaluer le «taux de transfert effectif» — défini comme la proportion de colorants véritablement fixés sur le substrat et non sujets à la migration — en fonction de la stabilité de la sublimation secondaire.  

• Cas 1 : L’échantillon A présente un taux de transfert initial de 85 %, mais après un test à 180 °C, le taux de perte de couleur atteint 30 % (indiquant une sublimation secondaire sévère). Cela révèle que son «taux de transfert effectif» n’est que de 59.5 % (85 % × 70 %), avec un grand nombre de colorants en état libre — classé comme «taux de transfert élevé non valide».   
• Cas 2 : L’échantillon B présente un taux de transfert initial de 75 %, mais après un test à 180 °C, la perte de couleur n’est que de 5 % (indiquant une sublimation secondaire légère). Son «taux de transfert effectif» atteint 71,25 % (75 % × 95 %). Bien que le taux initial soit légèrement inférieur, la qualité réelle du transfert est nettement meilleure.  

Il est clair que la stabilité de la sublimation secondaire permet d’identifier les «faux taux de transfert élevés». Certains procédés (par exemple, température excessivement élevée) peuvent améliorer le taux de transfert à court terme, mais compromettent la fixation du colorant, augmentant ainsi le risque de sublimation secondaire et réduisant finalement la durabilité de l’impression (décoloration des panneaux extérieurs ou flou des motifs sur les vêtements après lavage).  

III. Optimisation collaborative : stratégies clés pour équilibrer taux de transfert et sublimation secondaire  

Pour atteindre à la fois un «taux de transfert élevé» et un «faible risque de sublimation secondaire», l’optimisation du processus doit cibler l’«équilibre entre migration et fixation des molécules de colorant», avec les stratégies principales suivantes :  

1. Contrôle précis des paramètres initiaux de transfert pour éviter les réglages extrêmes  

• Température : éviter d’augmenter aveuglément des températures excessivement élevées (par exemple, contrôler la température entre 190–210 °C pour les tissus polyester, au lieu de dépasser 230 °C — des températures supérieures à 230 °C provoquent facilement une sublimation excessive du colorant, rendant difficile sa liaison complète avec le substrat). Assurer que, tout en sublimant complètement les colorants, il y ait un temps suffisant pour leur adhésion au substrat.  
• Temps : éviter des durées trop courtes (entraînant un transfert incomplet) ou trop longues (entraînant une migration inverse du colorant et un vieillissement du substrat). Pour les textiles conventionnels, régler le temps à 20–30 secondes ; pour les substrats rigides (par exemple, céramique), à 30–60 secondes.  
• Pression : assurer une adhérence étroite entre le support et le substrat (pour minimiser la perte d’encre) sans endommager le substrat (afin d’éviter les dommages structurels aux fibres ou au revêtement, qui nuiraient à la fixation du colorant).  

2. Sélection d’encres et de substrats à «haute performance de fixation»

• Encres : privilégier les colorants de sublimation «haute pureté, faible volatilité» (par exemple, colorants dispersés C.I. Disperse Red 60 et Blue 359). Leur structure moléculaire permet une meilleure liaison avec le polyester ou les revêtements, réduisant le nombre de molécules libres.
• Substrats : pour les textiles, choisir du polyester à haute densité et haute teneur en fils (avec des espaces fibreux plus réguliers facilitant le verrouillage des colorants) ; pour les produits rigides, sélectionner des «revêtements réticulés» (par exemple, revêtements modifiés à la silice pour les mugs en céramique, capables de former des liaisons chimiques avec les colorants).   

3. Intégration de «procédés post-traitement» pour renforcer la fixation du colorant  

Pour les textiles : après transfert, effectuer un «préfixage à basse température» (120–140 °C pendant 5–10 secondes) pour favoriser le rétrécissement des fibres polyester et mieux verrouiller les molécules de colorant.  
Pour les substrats rigides : après transfert, effectuer un «durcissement du revêtement» (par exemple, cuisson des mugs céramiques à 150 °C pendant 20 minutes) pour permettre une réticulation complète entre le revêtement et les colorants, réduisant ainsi la probabilité de sublimation secondaire.  

Conclusion : une relation bidirectionnelle de «cause-effet + vérification» entre taux de transfert et sublimation secondaire  

• Relation cause-effet : le «niveau et la qualité» du taux de transfert initial — spécifiquement, s’il est accompagné ou non d’une fixation suffisante — déterminent directement le niveau de risque de sublimation secondaire. Un taux faible (même avec bonne fixation) entraîne un faible risque mais une mauvaise qualité ; un taux élevé (avec mauvaise fixation) entraîne un risque élevé ; un taux modéré (avec bonne fixation) assure un risque maîtrisable.  
• Relation de vérification : la stabilité de la sublimation secondaire peut inverser la vérification du «taux de transfert effectif» du transfert initial, évitant des conclusions erronées dues à des «faux taux de transfert élevés».  
• Objectif principal : l’objectif n’est pas de viser un «taux de transfert de 100 %», mais d’atteindre un équilibre entre «taux de transfert conforme» et «sublimation secondaire stable» par l’optimisation du processus — assurant ainsi la performance chromatique et la durabilité à long terme de l’impression.

Comment les changements de température ambiante affectent-ils les résultats de couleur en impression ?

Dans les opérations d’impression quotidiennes, un phénomène courant a attiré une attention généralisée : en utilisant la même encre, le même équipement, les mêmes matériaux et en maintenant des paramètres d’impression constants, la couleur d’un même article imprimé le matin, à midi et le soir présente souvent de légères différences. Les causes et les solutions à ce phénomène méritent une discussion approfondie.

Selon les recherches menées par notre entreprise, les fluctuations de la température ambiante sont le facteur central contribuant à ce phénomène. Notre entreprise indique que les changements de température affectent directement la viscosité de l’encre, et de tels changements de viscosité auront un impact sur la force d’éjection des buses, ce qui entraînera finalement des différences dans les couleurs imprimées.

La viscosité de l’encre est très sensible à la température. Lorsque la température ambiante augmente, le mouvement des molécules d’encre s’intensifie, le frottement interne diminue, ce qui entraîne une réduction de la viscosité et une amélioration de la fluidité ; inversement, lorsque la température baisse, le mouvement moléculaire ralentit, le frottement interne augmente, ce qui se traduit par une viscosité plus élevée et une fluidité affaiblie.

Prenons l’exemple des encres jet d’encre à base d’eau courantes : pour chaque fluctuation de température de 5 à 10°C, leur viscosité peut varier de 10 % à 30 %, ce qui est suffisant pour affecter considérablement les résultats d’impression.

Du point de vue de mécanismes spécifiques, lorsque les températures élevées entraînent une faible viscosité de l’encre, l’encre a une forte fluidité et tend à s’étaler lors de l’éjection des buses. La vitesse des gouttes d’encre augmente, leurs points d’impact sont plus proches que prévu, augmentant ainsi le volume d’encre par unité de surface et rendant la couleur plus foncée;

lorsque les basses températures entraînent une forte viscosité de l’encre, l’encre a une mauvaise fluidité, nécessitant que les buses exercent une force d’éjection plus importante. Cela conduit à une vitesse de goutte d’encre plus lente, des points d’impact plus éloignés et un volume d’encre réduit par unité de surface, rendant la couleur plus claire.

De plus, les variations de température affectent également l’étalement et la fusion des gouttes d’encre sur la surface du matériau. Dans un environnement à haute température, les gouttes d’encre s’étalent rapidement et peuvent fusionner excessivement avec les gouttes environnantes, provoquant des bords flous et une saturation des couleurs apparemment plus élevée; dans un environnement à basse température, les gouttes d’encre s’étalent lentement avec des bords plus nets, mais en raison d’une fusion insuffisante, la couleur peut paraître “sèche” et la saturation diminuera en conséquence.

Ce problème a causé beaucoup d’inconvénients dans les domaines exigeant une grande précision des couleurs, tels que l’impression publicitaire et l’impression d’emballages.

En réponse, une série de mesures efficaces ont été développées dans l’industrie, et choisir une encre ayant une forte adaptabilité aux changements de température est sans aucun doute la clé pour résoudre le problème à la source.

Nous recommandons ici notre encre,

qui excelle dans l’adaptabilité de sa viscosité aux changements de température. Par rapport aux encres ordinaires, notre encre satisfait non seulement aux besoins d’application à des températures normales, mais présente également des avantages distincts dans des environnements de température spéciaux : dans des environnements à basse température, elle peut maintenir une faible viscosité et une meilleure fluidité, évitant des problèmes tels qu’une mauvaise éjection et des couleurs plus claires causés par une viscosité élevée ;

dans des environnements à haute température, sa viscosité est relativement plus élevée, ce qui rend l’encre moins susceptible de se rompre pendant l’éjection, réduisant l’étalement des gouttes d’encre et les couleurs plus foncées, et garantissant efficacement la stabilité des couleurs d’impression sous différentes températures.

Outre le choix d’une encre de haute qualité, d’autres mesures peuvent être prises.

Premièrement, contrôler la température de l’environnement d’impression et la maintenir dans la plage recommandée de 15 à 25°C pour l’encre, ce qui peut être réalisé par climatisation, chauffage et équipements à température constante.

Deuxièmement, effectuer un traitement à température constante sur l’encre, par exemple équiper le récipient d’encre d’une bande chauffante ou d’une gaine thermostatique pour garantir que la température de l’encre reste stable avant d’entrer dans les buses ;

pour les gros équipements d’impression, un système de circulation à température constante de l’encre peut être installé pour un ajustement en temps réel. Certaines imprimantes haut de gamme sont équipées d’une fonction de « liaison température-paramètres », qui peut ajuster dynamiquement les paramètres d’impression en fonction des changements de température.

Lorsque la température monte, réduire de manière appropriée la pression de jet d’encre ou diminuer le volume de la goutte d’encre pour éviter un excès d’encre ; lorsque la température baisse, augmenter de manière appropriée la pression de jet d’encre ou agrandir le volume de la goutte d’encre pour compenser une insuffisance d’encre.

De plus, ajuster la courbe ICC dans le logiciel de gestion des couleurs à l’aide d’une bande d’étalonnage d’impression (comme une carte de couleurs) pour permettre au système de compenser automatiquement les différences de couleur induites par la température peut encore améliorer la cohérence des résultats d’impression. En maîtrisant les connaissances ci-dessus et en utilisant une encre appropriée, lorsque la situation où les couleurs d’impression changent avec le temps se présente, des mesures ciblées peuvent être prises pour y remédier, garantissant ainsi le bon déroulement des travaux d’impression.

Causes Racines et Solutions Systémiques pour les Marques de Traversée lors de la Solidification par Imprimante UV​​

Le phénomène de traversée dans les imprimantes UV à plat et en rouleau – particulièrement visible lors de l’impression de couleurs unies – provient d’erreurs de précision mécanique inévitables. Théoriquement impossible à éliminer entièrement, il devient moins visible et impactant sur la qualité d’impression à mesure que la précision de l’appareil augmente. Voici les causes clés et solutions ciblées :

I. Causes Principales de Traversée​​
Valeur de chevauchement d’impression trop basse
Vitesse d’impression excessivement élevée (surtout en mode bidirectionnel)
Courroie d’entraînement de l’axe Y lâche (ou lubrification insuffisante de la vis mère)
Anomalies de la tête d’impression (ex. rupture d’encre, obstruction)

​​II. Solutions Ciblées​​

​​Valeur de chevauchement d’impression trop basse​​ Les encres UV ont un faible nivellement et solidifient rapidement sous exposition UV.
✅ ​​Solution :​​
Ajuster la valeur de chevauchement à 80-100. Cela compense les interstices par chevauchement des gouttes d’encre, assurant des transitions de motif plus lisses.

​​Vitesse excessivement élevée en impression bidirectionnelle​​ L’impression bidirectionnelle peut amplifier les erreurs mécaniques du mouvement alternatif de la tête, une vitesse élevée aggravant le problème.
✅ ​​Solutions :​​
Pour besoins de haute précision : Passer en impression unidirectionnelle (sacrifiant la vitesse pour la précision).
Pour précision standard : Conserver l’impression bidirectionnelle mais réduire la vitesse appropriément.

​​Courroie de l’axe Y lâche ou problèmes d’entraînement par vis​​ Un fonctionnement prolongé peut détendre la courroie d’axe Y (causant transmission instable) ou laisser les vis mères sous-lubrifiées (conduisant à des blocages).
✅ ​​Solutions :​​
Systèmes à courroie : Resserrer immédiatement la courroie et ajuster la tension.
Systèmes à vis : Appliquer régulièrement du lubrifiant pour maintenir un fonctionnement fluide.

​​Mauvaise état de tête ou buses manquantes​​ Les têtes obstruées ou un débit d’encre irrégulier causent directement des trajets d’impression intermittents, entraînant une traversée visible.
✅ ​​Solutions :​​
Suspendre l’impression et nettoyer la tête avec un fluide nettoyant jusqu’à ce que l’encre s’écoule en un jet continu et perlé (indiquant des buses dégagées).
Maintenance quotidienne : Imprimer une bande de test avant chaque utilisation pour confirmer l’état normal de la tête.

Causes des lignes de repérage dans les procédés d’impression

En lien avec les composants principaux des équipements à jet d’encre (comprenant têtes d’impression, systèmes de contrôle, encre et parties mécaniques & électriques, etc.), l’apparition des lignes de repérage est étroitement liée à la coordination des modules de l’équipement, aux propriétés des consommables et aux réglages des paramètres. Les causes spécifiques sont les suivantes :

1. Facteurs mécaniques et électriques (liés à la structure mécanique de l’équipement)

• Précision insuffisante d’alimentation du papier : Des problèmes comme des blocages dans le mécanisme de transport ou des distances de pas irrégulières entraînent une instabilité du transport du papier, causant un désalignement lors du chevauchement multipasse.
• Déviation de la précision de calibration : Un désalignement des têtes d’impression ou une calibration anormale des trajectoires de balayage affecte directement la précision de la superposition des motifs lors de balayages multiples, résultant en des lignes de limite visibles.

2. Facteurs du système de contrôle (carte) (liés à la carte mère/modules de contrôle)

• Erreurs de calcul du pas : Des calculs imprécis par la carte mère concernant la distance de mouvement du papier et la longueur de pas de la tête d’impression entraînent une désynchronisation entre les actions mécaniques et les commandes, formant des rayures régulières.
• Paramètres de fondu anormaux : Des écarts dans le traitement des transitions de bords résultent en un chevauchement brutal des bords du motif entre différents passages, rendant les traces plus marquées.

3. Facteurs de l’encre (liés aux consommables d’encre)

• Densité déraisonnable : Une encre trop épaisse peut obstruer les buses, tandis qu’une encre trop fluide provoque une diffusion inégale, entraînant une sortie anormale d’encre localement.
• Saturation anormale : Une concentration de couleur déséquilibrée produit un aspect stratifié lors du chevauchement en raison de différences de volume d’encre.
• Vitesse de séchage inappropriée : Un séchage trop rapide peut provoquer une rupture de l’encre, tandis qu’un séchage trop lent entraîne des étalements et des superpositions, compromettant l’uniformité du motif.

4. Facteurs du matériau (liés au support d’impression)

• Défauts de revêtement : Un revêtement inégal, des dommages locaux ou des bulles à la surface du matériau provoquent une adhérence incohérente de l’encre.
• Mauvaise absorption de l’encre : Des problèmes comme des matériaux hydrophobes ou des revêtements trop épais empêchent une pénétration uniforme de l’encre, entraînant des variations locales de clair-obscur.

5. Facteurs des paramètres ICC (liés aux systèmes de gestion des couleurs)

• Surcharge du volume d’encre : Le volume d’encre défini par l’ICC dépasse la capacité d’absorption réelle du matériau, provoquant une accumulation, des étalements et des limites de passage visibles.
• Transitions linéaires inégales : Des discontinuités dans les dégradés de couleur forment des bandes de couleur évidentes, amplifiant les traces de chevauchement.

6. Facteurs du design d’image (liés au traitement RIP)

• Paramètres de couche incohérents : Des différences significatives dans la résolution ou la profondeur de couleur des couches entraînent une précision de sortie incohérente après le traitement RIP, causant un développement inégal lors du chevauchement.
• Modes/formats incompatibles : Les modes d’image (ex. RGB vs. CMYK) ou formats non compatibles avec les exigences de l’équipement entraînent des écarts dans la conversion des couleurs et l’analyse des données.
• Logique de couches chaotique : Des couches de détails désalignées ou des réglages de transparence conflictuels provoquent un chevauchement anormal des éléments du motif lors de superpositions multipasses.

7. Facteurs des couleurs spéciales (liés aux caractéristiques de couleur)

Les couleurs comme le gris, le vert forêt, le cramoisi, le violet et les dégradés sont sujettes aux lignes de repérage en raison de leurs exigences complexes de superposition (nécessitant une proportion précise de couleurs multiples) et d’une haute sensibilité au volume d’encre. Même de légers écarts de volume d’encre ou de positionnement entre les passages peuvent facilement révéler des traces stratifiées.

Note : Sur le marché chinois, la plupart des fabricants ne maîtrisent que 2-3 modules principaux de l’équipement (ex. systèmes mécaniques + alimentation en encre, systèmes mécaniques + alimentation en encre + encre). Aucun fabricant ne peut maîtriser simultanément les systèmes mécaniques, l’alimentation en encre, les cartes de circuit et l’encre. La mauvaise compatibilité entre modules aggrave indirectement les problèmes mentionnés, augmentant la probabilité des lignes de repérage.