Archive: 2025年10月30日

Ce qu’il faut absolument savoir sur les encres jet d’encre : pourquoi la « filtration » est la clé de la qualité de l’encre ?

Dans vos opérations d’impression jet d’encre, vous êtes-vous déjà retrouvé dans cette situation ? Malgré le choix d’une encre étiquetée « matières premières de haute qualité » et « broyage fin », vous continuez à rencontrer fréquemment des problèmes tels que le bouchage des têtes d’impression, la déviation du jet, les éclaboussures d’encre et la nécessité d’un nettoyage et d’une maintenance fréquents des têtes d’impression. En réalité, la cause profonde de ces problèmes réside souvent dans une étape critique mais facilement négligée : la filtration de l’encre.

Aujourd’hui, nous allons explorer en profondeur l’importance de la « filtration » pour la qualité des encres jet d’encre, et comment identifier une encre véritablement de haute qualité grâce aux « normes de filtration ». Ces connaissances vous aideront à éviter les pièges de production, à améliorer l’efficacité de l’impression et à renforcer la qualité des produits finis.

I. Comprendre d’abord : pourquoi la filtration est-elle essentielle pour les encres jet d’encre ?

Pour bien saisir la valeur fondamentale de la filtration, il faut d’abord reconnaître les « exigences techniques uniques » de l’impression jet d’encre : l’orifice d’une tête d’impression jet d’encre est extrêmement petit, généralement de l’ordre de quelques dizaines de micromètres (environ 1/10 du diamètre d’un cheveu humain). Cette caractéristique signifie que même des impuretés microscopiques invisibles à l’œil nu — comme des particules de pigment insuffisamment broyées, de la poussière résiduelle des matières premières ou des débris introduits pendant la production — peuvent se coincer dans les orifices de la tête d’impression, entraînant toute une série de problèmes :

• Bouchage de la tête d’impression: les impuretés obstruent directement les orifices, provoquant des ruptures de jet et des éclaboussures. Cela oblige non seulement à interrompre la production pour démonter et nettoyer la tête, mais les nettoyages répétés usent également la tête, réduisant sa durée de vie. (Les têtes d’impression jet d’encre de haute qualité sont souvent coûteuses, et leur remplacement fréquent augmente considérablement les coûts de production.)

En résumé, la fonction principale de la filtration est d’« éliminer complètement toutes les impuretés de l’encre », garantissant ainsi la « pureté » et la « stabilité » de l’encre. C’est la condition fondamentale pour assurer des opérations d’impression jet d’encre stables et efficaces.

II. Évaluer la qualité : quels standards définissent une « filtration efficace » pour une encre de haute qualité ?

Une fois l’importance de la filtration comprise, la question suivante est cruciale : comment déterminer si le processus de filtration d’une encre répond à des normes élevées ? En réalité, les encres jet d’encre véritablement de haute qualité doivent satisfaire à trois critères essentiels dans leur processus de filtration, que l’on peut résumer sous le nom des « Trois Piliers de la Filtration » :

Pilier 1 : Choix de la cartouche filtrante — utilise-t-on un « composant central de filtration fiable » ?

La cartouche filtrante est le « cœur » du système de filtration, et sa qualité détermine directement la performance de la filtration. Actuellement, de nombreuses encres ordinaires sur le marché utilisent des cartouches filtrantes génériques bon marché pour réduire les coûts. Ces cartouches offrent une précision de filtration faible et une résistance chimique médiocre, et leur efficacité tend à se dégrader avec le temps. À l’inverse, les encres de haute qualité privilégient des cartouches filtrantes industrielles professionnelles, notamment celles de marques renommées éprouvées dans des secteurs aux exigences strictes en matière de pureté, comme l’industrie des semi-conducteurs ou la pharmacie.

Par exemple, dans notre processus de production, nous utilisons exclusivement des cartouches filtrantes industrielles de deux marques mondialement reconnues : Cobetter et PALL. Ces cartouches offrent trois avantages clés :

• « Rétention haute précision »: capables de capturer avec précision les impuretés à l’échelle du micromètre et de bloquer efficacement les particules les plus fines ;
• « Excellente résistance chimique » : compatibles avec diverses formulations d’encres jet d’encre (encres à base de solvant, encres aqueuses, encres durcissables aux UV) sans déformation, désintégration ou autres problèmes liés à la corrosion par l’encre ;
• « Performance stable » : maintiennent une efficacité de filtration constante sur une longue durée d’utilisation, garantissant une pureté uniforme de chaque goutte d’encre.

Par conséquent, lors du choix d’une encre, nous recommandons de demander activement « la marque et la classe des cartouches filtrantes utilisées » — c’est l’indicateur principal pour évaluer la qualité de la filtration de l’encre.

Pilier 2 : Processus de filtration — atteint-on une « purification complète et multicouche » ?

Se fier uniquement à des cartouches filtrantes de haute qualité ne suffit pas à garantir une filtration complète et efficace ; la conception scientifique du processus de filtration est tout aussi cruciale. Certaines encres utilisent un « processus de filtration en une seule étape », qui ne retire que les particules les plus grosses, laissant derrière elles des impuretés plus fines. Un système de filtration véritablement efficace exige en revanche une « filtration progressive en plusieurs étapes » — comparable à « tamiser d’abord le sable grossier, puis cribler la terre fine, et enfin filtrer la poussière » — afin d’assurer l’élimination totale des impuretés.

Notre système de filtration en trois étapes avec recirculation est un excellent exemple de cette approche progressive :

• Étape de filtration grossière : élimine en premier les impuretés de grande taille dans les matières premières (comme les agglomérats de pigments mal dispersés) afin de protéger les composants de filtration fine ultérieurs ;
• Étape de filtration fine : élimine davantage la poussière fine et les petites particules de pigment insuffisamment broyées, améliorant ainsi l’uniformité de la distribution des particules dans l’encre ;
• Étape de filtration ultrafine : capture enfin les impuretés résiduelles invisibles à l’œil nu (comme la poussière micrométrique), portant la pureté de l’encre au niveau requis par les impressions jet d’encre de haute précision.

Des tests pratiques confirment que, depuis l’adoption de ce système de filtration en trois étapes avec recirculation, le taux de bouchage des têtes d’impression dû à l’encre a été réduit de plus de 90 %.

Pilier 3 : Normes de remplacement — existe-t-il un « mécanisme strict de remplacement des cartouches filtrantes » ?

Les cartouches filtrantes s’usent naturellement avec le temps, et leur efficacité diminue inévitablement — c’est une réalité incontournable. Cependant, certains fabricants retardent le remplacement des cartouches sur la base d’une « expérience subjective » pour réduire les coûts, ce qui entraîne une pureté moindre de l’encre dans les lots ultérieurs et une qualité inconstante d’un lot à l’autre.

À l’inverse, les fabricants d’encres de haute qualité établissent des mécanismes normalisés de remplacement, fondés sur des données objectives et non sur des « jugements subjectifs ». Par exemple, notre norme établie est la suivante : remplacement obligatoire de la cartouche filtrante après chaque production de 400 kg d’encre. Quel que soit l’aspect ou l’état apparent de la cartouche, dès que ce seuil de production est atteint, elle est immédiatement remplacée par une neuve. Cette mesure garantit que l’efficacité de filtration de chaque lot d’encre reste optimale, éliminant ainsi radicalement le problème des « variations de qualité entre lots ».

Pour vous, une qualité d’encre constante d’un lot à l’autre signifie : plus besoin de vous inquiéter que « le lot actuel fonctionne bien, mais que le suivant pose problème ». Cela permet une production standardisée plus stable et réduit les risques liés aux variations de qualité de l’encre.

III. Avantages clés : quels problèmes concrets de production résout une encre « conforme aux normes de filtration » ?

À ce stade, vous vous demandez peut-être : quelle valeur pratique apporte la compréhension de la filtration et le choix d’une encre conforme aux normes de filtration à votre production ? En résumé, ses principaux avantages se manifestent dans trois domaines essentiels :

1. Réduction des coûts de production : moins de bouchages signifie non seulement des coûts de maintenance réduits, mais aussi une durée de vie considérablement prolongée des têtes d’impression, ce qui diminue les dépenses liées aux remplacements ;
2. Meilleure efficacité de production : réduit les arrêts de production dus aux problèmes d’encre, assure un déroulement fluide de l’impression et raccourcit les cycles de production ;
3. Qualité supérieure du produit fini : une encre hautement pure et stable offre des couleurs uniformes et des motifs nets, garantissant une qualité constante du produit fini. Cela améliore la satisfaction client et renforce la compétitivité de votre marque.

Conclusion : valoriser la filtration, c’est valoriser votre production

Bien que la « filtration » puisse sembler un détail mineur dans la fabrication de l’encre, elle impacte directement votre efficacité de production, votre maîtrise des coûts et la qualité de votre produit final. Nous espérons que cet aperçu vous aidera à mieux comprendre l’importance de la filtration des encres et vous fournira un critère d’évaluation professionnel supplémentaire lors du choix futur d’encres jet d’encre.

Si vous rencontrez des problèmes liés à la « filtration » ou d’autres défis techniques lors de la sélection ou de l’utilisation d’encres, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment. Nous nous engageons non seulement à fournir des encres jet d’encre de haute qualité, mais aspirons aussi à être votre « partenaire technologique en impression » — travaillant ensemble pour résoudre les problèmes concrets de production et améliorer conjointement la qualité et l’efficacité de l’impression.

La Protection Fondamentale d’un Flacon d’Encre : Décryptage de la Robustesse Extrême des Encres à Solvant, Sublimation et UV — De la Stabilité et Fluidité à la Protection de la Tête d’Impression  

Dans le domaine de l’impression industrielle et de la production créative, la valeur des encres à solvant, sublimation et UV va bien au-delà de la simple « restitution des couleurs ». Pour les utilisateurs, la stabilité de l’encre, la fluidité d’impression et la capacité à protéger la tête d’impression sont les facteurs clés déterminant à la fois l’expérience utilisateur et les coûts :  

• La stabilité signifie éviter les variations chromatiques entre lots et la sédimentation pendant le stockage, réduisant ainsi le gaspillage de matériaux causé par la détérioration de l’encre ;  
• La fluidité signifie éliminer les bouchages de la tête d’impression, les ruptures de jet et les pertes liées aux retouches, assurant ainsi l’efficacité de la production ;  
• La protection de la tête d’impression impacte directement la durée de vie de l’équipement, réduisant les dépenses souvent élevées (plusieurs milliers de yuans) consacrées aux réparations ou remplacements de têtes d’impression.  

Aujourd’hui, nous détaillons comment ces trois types d’encre atteignent l’objectif ultime de « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression » grâce à leur formulation, matières premières, procédés de fabrication et contrôle qualité — en explorant en profondeur ces trois dimensions essentielles.  

I. Formulation : « L’ossature » des trois types d’encre, définissant la stabilité, la fluidité et la protection de la tête d’impression  

La formulation est la « source » des performances fondamentales d’une encre. Adaptée aux scénarios d’application spécifiques des encres à solvant, sublimation et UV, notre logique R&D se concentre sur « l’équilibre entre stabilité et compatibilité avec la tête d’impression », garantissant l’absence de sédimentation ou de bouchage au niveau moléculaire et assurant une compatibilité précise avec la tête d’impression pour éviter tout conflit de performance.  

• Encres à solvant : Conçues pour une utilisation extérieure prolongée (ex. : panneaux publicitaires, films pour véhicules), leur formulation intègre des « stabilisants de dispersion à longue durée + solvants mouillants haute performance », empêchant la démixtion ou la sédimentation même après 18 mois de stockage — évitant efficacement les variations chromatiques dues à une concentration inégale de l’encre. De plus, la viscosité est strictement contrôlée dans la plage de 15–20 cP, associée à des paramètres optimisés de tension de surface. Cela garantit que l’encre s’écoule en douceur dans la cavité de la tête d’impression sans adhérer aux parois ni laisser de résidus, réduit la corrosion des joints de la tête causée par les solvants et prolonge la durée de vie de la tête de plus de 30 %.
• Encres de sublimation : Conçues pour l’impression continue à haute fréquence en transfert textile (ex. : t-shirts, tasses), leur formulation adopte un système « faible viscosité, haute dispersion » combiné à des « additifs anti-cristallisation ». Cela empêche fondamentalement la cristallisation du colorant et le bouchage des micro-buses de la tête d’impression (20–50 μm). Pour s’adapter aux propriétés piézoélectriques des têtes d’imprimantes de sublimation, la réponse piézoélectrique de l’encre est encore optimisée, garantissant que l’erreur de volume de chaque gouttelette soit ≤ 2 % — évitant les interruptions de production dues aux ruptures de jet et réduisant l’usure causée par les nettoyages répétés de la tête.  
• Encres UV : Conçues pour l’impression industrielle de masse sur des supports non absorbants (ex. : verre, métal), leur formulation utilise un mélange de « résine à faible rétraction + photoinitiateur haute efficacité » pour prévenir la fissuration du revêtement après polymérisation. Une structure thixotropique spécialement conçue assure que l’encre reste légèrement visqueuse au repos (évitant la sédimentation) et s’écoule instantanément sous la pression de la tête pendant l’impression (garantissant un flux fluide) — assurant à la fois une stabilité à long terme en stockage et une projection sans bouchage. De plus, un « protecteur de tête d’impression » est ajouté pour former un film ultra-fin à l’échelle nanométrique sur la surface de la tête, isolant la lumière UV et la résine de l’érosion de la tête et ralentissant son vieillissement.  

Guidée par le principe fondamental de « stabilité, fluidité et compatibilité avec la tête d’impression », notre équipe R&D a testé plus de 100 modèles de têtes d’impression courantes (ex. : Epson, Ricoh, Konica). En simulant des conditions d’impression à différentes températures et humidités, nous garantissons que les trois types d’encre atteignent plus de 99 % de compatibilité avec les têtes — éliminant le risque de « bouchage et dommages à la tête » dès la phase de formulation.  

II. Matières premières : « La base qualité » des trois types d’encre, construisant une fondation solide pour les performances essentielles  

Des matières premières de haute qualité sont la colonne vertébrale de la « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Les impuretés ou composants de mauvaise qualité peuvent provoquer la sédimentation de l’encre, le bouchage de la tête ou même une usure physique de celle-ci. Sur la base des propriétés uniques de chaque type d’encre, nous avons établi des « normes de sélection strictes et multidimensionnelles » pour les matières premières afin de réduire les risques dès la source.

•  Encres à solvant : Les pigments utilisent des « particules sphériques à l’échelle nanométrique » (taille précisément contrôlée entre 50–80 nm) avec des structures uniformes et sans arêtes — évitant les rayures sur les buses de la tête lors de la projection à haute vitesse. Chaque lot de pigment subit un traitement antistatique professionnel pour éviter l’agglomération et le bouchage. Les solvants sont de qualité industrielle, haute pureté et faible teneur en impuretés (teneur en impuretés ≤ 0,1 %), réduisant l’accumulation d’impuretés dans la tête. Les résines sont « flexibles et résistantes à la corrosion », améliorant l’adhérence sur les supports extérieurs tout en évitant les réactions chimiques avec les composants métalliques de la tête.  
• Encres de sublimation : Les colorants sont « haute pureté et facilement solubles » (pureté ≥ 99,5 %), sans particules insolubles pour éviter les bouchages tenaces dans la tête. Les solvants sont à faible volatilité, à séchage lent et écologiques — empêchant l’encre de sécher et de croûter sur la surface de la tête, réduisant la fréquence de nettoyage de 50 %. Les dispersants sont à base polymère, exploitant les effets stériques pour maintenir les colorants uniformément dispersés pendant 12 mois sans agglomération ni sédimentation.   
• Encres UV : Les résines sont des grades spéciaux à faible viscosité et faible irritation — assurant un bon écoulement tout en évitant la corrosion de la cavité de la tête. Les photoinitiateurs sont à faible résidu, ne laissant aucune molécule résiduelle après polymérisation pour éviter les obstructions dans les micro-canaux de la tête. Les pigments sont résistants aux UV et sans poussière, subissant trois cycles de purification (filtration + centrifugation + tamisage de précision) avant la production pour éliminer les micro-particules — minimisant les risques de bouchage dès la source.  

Toutes les matières premières doivent passer un « test de simulation d’échantillon d’encre » avant d’entrer en usine : les matières premières sont mélangées selon le ratio réel de la formulation, soumises à un test de stabilité de 72 heures, puis imprimées sur un équipement standard de tête d’impression. Seules les matières premières confirmées sans sédimentation, sans bouchage et sans corrosion sont approuvées pour la production.  

III. Procédé de fabrication : « La garantie de précision » des trois types d’encre, où les détails définissent la performance  

Des formulations et matières premières excellentes nécessitent des procédés de fabrication sophistiqués pour devenir des encres finies offrant « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Adaptés aux caractéristiques de chaque type d’encre, nous avons développé des flux de production exclusifs — du broyage, dispersion et mélange jusqu’à la filtration — chaque étape étant centrée sur « la réduction des risques pour la tête et l’amélioration de la stabilité », rejetant toute production standardisée.  

• Encres à solvant : Nous utilisons un procédé « broyage horizontal + dispersion à haute vitesse + filtration en trois étapes » :  
  • Un broyeur horizontal fonctionne à 600 tr/min pendant 2,5 heures pour assurer des particules de pigment uniformes (sans poudre fine due à un broyage excessif) ;  
  • Un disperseur à haute vitesse mélange à 1000 tr/min pendant 1 heure pour assurer une intégration complète des composants ;  
  • La filtration passe par des membranes résistantes aux solvants (1,0 μm → 0,45 μm → 0,22 μm) pour éliminer toutes les impuretés et particules grossières ;  
  • Un procédé de dégazage sous vide (-0,09 MPa) élimine les micro-bulles, évitant les « éclaboussures » ou « ruptures » pendant l’impression.  
• Encres de sublimation : Nous adoptons un procédé « pré-broyage en panier + broyage fin vertical + filtration en circulation en trois étapes » :  
  • Un broyeur à panier pré-disperse les colorants, suivi d’un broyeur vertical fonctionnant à 800 tr/min pendant 1,5 heure pour affiner les particules de colorant à 30–50 nm (adaptées à la taille des buses de la tête) ;    
  • Un disperseur à haute vitesse mélange à 1200 tr/min pendant 1 heure pour assurer une fusion complète des colorants et solvants (sans agglomération) ;  
  • Des membranes de filtration hydrophiles sont utilisées pour éviter l’adsorption des colorants sur la surface de la membrane (prévenant les variations de concentration et de couleur dans les impressions).  
• Encres UV : La production suit un procédé « fabrication à l’abri de la lumière + dispersion en deux étapes + filtration spécialisée » :  
  • L’ensemble du procédé se déroule dans un atelier à l’abri de la lumière (intensité lumineuse ≤ 50 lux) pour prévenir la polymérisation prématurée et la formation de particules ;  
  • La dispersion se fait en deux étapes : mélange à basse vitesse (300 tr/min pendant 30 minutes) de la résine et du photoinitiateur, suivi d’une dispersion à haute vitesse (800 tr/min pendant 1 heure) des pigments (évitant l’agglomération) ;  
  • Des membranes de filtration en polyéthersulfone résistantes aux UV (précision 0,22 μm) sont utilisées — elles ne réagissent pas avec les composants UV et garantissent une encre sans impuretés, protégeant la tête contre les dommages.  

 Après la production de chaque lot, 10 échantillons sont sélectionnés pour un « test de performance complet » : d’abord, la filtrabilité et la stabilité de la viscosité sont vérifiées ; ensuite, une impression continue est effectuée sur une imprimante standard pendant 24 heures, avec surveillance en temps réel de la fluidité du jet et de la pression de la tête. Seul un lot sans bouchage détecté et avec une fluctuation de pression ≤ ±0,1 bar est approuvé pour le stockage — garantissant que chaque flacon d’encre est « prêt à l’emploi immédiatement, sans endommager la tête ».  

IV. Contrôle qualité : « La barrière de sécurité » des trois types d’encre, préservant la valeur essentielle à chaque étape  

Le contrôle qualité est la dernière ligne de défense pour garantir « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Nous avons établi un « système de contrôle qualité intégré » avec des normes de test spécialisées pour les performances essentielles de chaque type d’encre — rejetant la « qualification basique » et ne livrant que des produits « haute qualité » aux utilisateurs.  

• Tests de stabilité :
  • Encres à solvant : 18 mois de stockage (pas de démixtion, sédimentation ou variation de concentration > ±1 %) ;  
  • Encres de sublimation/UV : 12 mois de stockage (mêmes critères de stabilité) ;  
  • Test de cycles thermiques extrêmes : 10 cycles de -10℃ à 50℃ (8 heures par cycle), avec des fluctuations post-test des paramètres clés (viscosité, tension de surface) ≤ ±5 % (garantissant des performances stables dans différentes régions et saisons).  
• Tests de fluidité :  
  • 20 flacons par lot sont sélectionnés aléatoirement et soumis à 100 impressions tests sur 3 modèles d’imprimantes courants (couvrant piézoélectriques, à bulles thermiques, etc.) ;  
  • Exigences : Pas de rupture de jet, pas d’éclaboussures, pas de bouchage et taux de réussite des impressions de 100 % ;  
  • Stabilité de la viscosité : variation ≤ ±0,5 cP en 24 heures (garantissant des performances constantes lors d’impressions continues prolongées).  
• Tests de protection de la tête d’impression :  
  • L’encre circule dans une tête d’impression pendant 72 heures, après quoi la tête est démontée pour inspection microscopique (exigences : pas d’usure des buses, pas de corrosion, pas d’impuretés résiduelles ; pas de vieillissement/déformation des joints) ;   
  • Test de taux de corrosion : corrosion induite par l’encre sur les composants métalliques de la tête ≤ 0,001 mm/an (bien en dessous de la norme industrielle de 0,005 mm/an) — vérifiant la protection de la tête par des données concrètes.  

Choisissez-nous : Que l’encre soit un « partenaire stable », et non un « fardeau pour la tête d’impression »  

Pour les utilisateurs, une encre de haute qualité ne devrait pas être une source d’ennuis nécessitant « des ajustements fréquents et des inquiétudes concernant les bouchages » — elle devrait être un partenaire « prêt à l’emploi, stable, fiable et protecteur de l’équipement ». Nous nous concentrons toujours sur la « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression » dans le développement de nos encres à solvant, sublimation et UV. Que ce soit pour l’impression publicitaire extérieure à long terme, la personnalisation textile à haute fréquence ou la production industrielle de masse, nos encres offrent :   

• Une réduction de plus de 80 % du risque de bouchage de la tête d’impression, diminuant les coûts de maintenance ;  
• Un taux de réussite des impressions de 99,9 %, réduisant les pertes liées aux retouches ;  
• Une durée de conservation de l’encre et une durée de vie de la tête prolongées, améliorant la rentabilité globale.