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Ce qu’il faut absolument savoir sur les encres jet d’encre : pourquoi la « filtration » est la clé de la qualité de l’encre ?

Dans vos opérations d’impression jet d’encre, vous êtes-vous déjà retrouvé dans cette situation ? Malgré le choix d’une encre étiquetée « matières premières de haute qualité » et « broyage fin », vous continuez à rencontrer fréquemment des problèmes tels que le bouchage des têtes d’impression, la déviation du jet, les éclaboussures d’encre et la nécessité d’un nettoyage et d’une maintenance fréquents des têtes d’impression. En réalité, la cause profonde de ces problèmes réside souvent dans une étape critique mais facilement négligée : la filtration de l’encre.

Aujourd’hui, nous allons explorer en profondeur l’importance de la « filtration » pour la qualité des encres jet d’encre, et comment identifier une encre véritablement de haute qualité grâce aux « normes de filtration ». Ces connaissances vous aideront à éviter les pièges de production, à améliorer l’efficacité de l’impression et à renforcer la qualité des produits finis.

I. Comprendre d’abord : pourquoi la filtration est-elle essentielle pour les encres jet d’encre ?

Pour bien saisir la valeur fondamentale de la filtration, il faut d’abord reconnaître les « exigences techniques uniques » de l’impression jet d’encre : l’orifice d’une tête d’impression jet d’encre est extrêmement petit, généralement de l’ordre de quelques dizaines de micromètres (environ 1/10 du diamètre d’un cheveu humain). Cette caractéristique signifie que même des impuretés microscopiques invisibles à l’œil nu — comme des particules de pigment insuffisamment broyées, de la poussière résiduelle des matières premières ou des débris introduits pendant la production — peuvent se coincer dans les orifices de la tête d’impression, entraînant toute une série de problèmes :

• Bouchage de la tête d’impression: les impuretés obstruent directement les orifices, provoquant des ruptures de jet et des éclaboussures. Cela oblige non seulement à interrompre la production pour démonter et nettoyer la tête, mais les nettoyages répétés usent également la tête, réduisant sa durée de vie. (Les têtes d’impression jet d’encre de haute qualité sont souvent coûteuses, et leur remplacement fréquent augmente considérablement les coûts de production.)

En résumé, la fonction principale de la filtration est d’« éliminer complètement toutes les impuretés de l’encre », garantissant ainsi la « pureté » et la « stabilité » de l’encre. C’est la condition fondamentale pour assurer des opérations d’impression jet d’encre stables et efficaces.

II. Évaluer la qualité : quels standards définissent une « filtration efficace » pour une encre de haute qualité ?

Une fois l’importance de la filtration comprise, la question suivante est cruciale : comment déterminer si le processus de filtration d’une encre répond à des normes élevées ? En réalité, les encres jet d’encre véritablement de haute qualité doivent satisfaire à trois critères essentiels dans leur processus de filtration, que l’on peut résumer sous le nom des « Trois Piliers de la Filtration » :

Pilier 1 : Choix de la cartouche filtrante — utilise-t-on un « composant central de filtration fiable » ?

La cartouche filtrante est le « cœur » du système de filtration, et sa qualité détermine directement la performance de la filtration. Actuellement, de nombreuses encres ordinaires sur le marché utilisent des cartouches filtrantes génériques bon marché pour réduire les coûts. Ces cartouches offrent une précision de filtration faible et une résistance chimique médiocre, et leur efficacité tend à se dégrader avec le temps. À l’inverse, les encres de haute qualité privilégient des cartouches filtrantes industrielles professionnelles, notamment celles de marques renommées éprouvées dans des secteurs aux exigences strictes en matière de pureté, comme l’industrie des semi-conducteurs ou la pharmacie.

Par exemple, dans notre processus de production, nous utilisons exclusivement des cartouches filtrantes industrielles de deux marques mondialement reconnues : Cobetter et PALL. Ces cartouches offrent trois avantages clés :

• « Rétention haute précision »: capables de capturer avec précision les impuretés à l’échelle du micromètre et de bloquer efficacement les particules les plus fines ;
• « Excellente résistance chimique » : compatibles avec diverses formulations d’encres jet d’encre (encres à base de solvant, encres aqueuses, encres durcissables aux UV) sans déformation, désintégration ou autres problèmes liés à la corrosion par l’encre ;
• « Performance stable » : maintiennent une efficacité de filtration constante sur une longue durée d’utilisation, garantissant une pureté uniforme de chaque goutte d’encre.

Par conséquent, lors du choix d’une encre, nous recommandons de demander activement « la marque et la classe des cartouches filtrantes utilisées » — c’est l’indicateur principal pour évaluer la qualité de la filtration de l’encre.

Pilier 2 : Processus de filtration — atteint-on une « purification complète et multicouche » ?

Se fier uniquement à des cartouches filtrantes de haute qualité ne suffit pas à garantir une filtration complète et efficace ; la conception scientifique du processus de filtration est tout aussi cruciale. Certaines encres utilisent un « processus de filtration en une seule étape », qui ne retire que les particules les plus grosses, laissant derrière elles des impuretés plus fines. Un système de filtration véritablement efficace exige en revanche une « filtration progressive en plusieurs étapes » — comparable à « tamiser d’abord le sable grossier, puis cribler la terre fine, et enfin filtrer la poussière » — afin d’assurer l’élimination totale des impuretés.

Notre système de filtration en trois étapes avec recirculation est un excellent exemple de cette approche progressive :

• Étape de filtration grossière : élimine en premier les impuretés de grande taille dans les matières premières (comme les agglomérats de pigments mal dispersés) afin de protéger les composants de filtration fine ultérieurs ;
• Étape de filtration fine : élimine davantage la poussière fine et les petites particules de pigment insuffisamment broyées, améliorant ainsi l’uniformité de la distribution des particules dans l’encre ;
• Étape de filtration ultrafine : capture enfin les impuretés résiduelles invisibles à l’œil nu (comme la poussière micrométrique), portant la pureté de l’encre au niveau requis par les impressions jet d’encre de haute précision.

Des tests pratiques confirment que, depuis l’adoption de ce système de filtration en trois étapes avec recirculation, le taux de bouchage des têtes d’impression dû à l’encre a été réduit de plus de 90 %.

Pilier 3 : Normes de remplacement — existe-t-il un « mécanisme strict de remplacement des cartouches filtrantes » ?

Les cartouches filtrantes s’usent naturellement avec le temps, et leur efficacité diminue inévitablement — c’est une réalité incontournable. Cependant, certains fabricants retardent le remplacement des cartouches sur la base d’une « expérience subjective » pour réduire les coûts, ce qui entraîne une pureté moindre de l’encre dans les lots ultérieurs et une qualité inconstante d’un lot à l’autre.

À l’inverse, les fabricants d’encres de haute qualité établissent des mécanismes normalisés de remplacement, fondés sur des données objectives et non sur des « jugements subjectifs ». Par exemple, notre norme établie est la suivante : remplacement obligatoire de la cartouche filtrante après chaque production de 400 kg d’encre. Quel que soit l’aspect ou l’état apparent de la cartouche, dès que ce seuil de production est atteint, elle est immédiatement remplacée par une neuve. Cette mesure garantit que l’efficacité de filtration de chaque lot d’encre reste optimale, éliminant ainsi radicalement le problème des « variations de qualité entre lots ».

Pour vous, une qualité d’encre constante d’un lot à l’autre signifie : plus besoin de vous inquiéter que « le lot actuel fonctionne bien, mais que le suivant pose problème ». Cela permet une production standardisée plus stable et réduit les risques liés aux variations de qualité de l’encre.

III. Avantages clés : quels problèmes concrets de production résout une encre « conforme aux normes de filtration » ?

À ce stade, vous vous demandez peut-être : quelle valeur pratique apporte la compréhension de la filtration et le choix d’une encre conforme aux normes de filtration à votre production ? En résumé, ses principaux avantages se manifestent dans trois domaines essentiels :

1. Réduction des coûts de production : moins de bouchages signifie non seulement des coûts de maintenance réduits, mais aussi une durée de vie considérablement prolongée des têtes d’impression, ce qui diminue les dépenses liées aux remplacements ;
2. Meilleure efficacité de production : réduit les arrêts de production dus aux problèmes d’encre, assure un déroulement fluide de l’impression et raccourcit les cycles de production ;
3. Qualité supérieure du produit fini : une encre hautement pure et stable offre des couleurs uniformes et des motifs nets, garantissant une qualité constante du produit fini. Cela améliore la satisfaction client et renforce la compétitivité de votre marque.

Conclusion : valoriser la filtration, c’est valoriser votre production

Bien que la « filtration » puisse sembler un détail mineur dans la fabrication de l’encre, elle impacte directement votre efficacité de production, votre maîtrise des coûts et la qualité de votre produit final. Nous espérons que cet aperçu vous aidera à mieux comprendre l’importance de la filtration des encres et vous fournira un critère d’évaluation professionnel supplémentaire lors du choix futur d’encres jet d’encre.

Si vous rencontrez des problèmes liés à la « filtration » ou d’autres défis techniques lors de la sélection ou de l’utilisation d’encres, n’hésitez pas à nous contacter à tout moment. Nous nous engageons non seulement à fournir des encres jet d’encre de haute qualité, mais aspirons aussi à être votre « partenaire technologique en impression » — travaillant ensemble pour résoudre les problèmes concrets de production et améliorer conjointement la qualité et l’efficacité de l’impression.

La Protection Fondamentale d’un Flacon d’Encre : Décryptage de la Robustesse Extrême des Encres à Solvant, Sublimation et UV — De la Stabilité et Fluidité à la Protection de la Tête d’Impression  

Dans le domaine de l’impression industrielle et de la production créative, la valeur des encres à solvant, sublimation et UV va bien au-delà de la simple « restitution des couleurs ». Pour les utilisateurs, la stabilité de l’encre, la fluidité d’impression et la capacité à protéger la tête d’impression sont les facteurs clés déterminant à la fois l’expérience utilisateur et les coûts :  

• La stabilité signifie éviter les variations chromatiques entre lots et la sédimentation pendant le stockage, réduisant ainsi le gaspillage de matériaux causé par la détérioration de l’encre ;  
• La fluidité signifie éliminer les bouchages de la tête d’impression, les ruptures de jet et les pertes liées aux retouches, assurant ainsi l’efficacité de la production ;  
• La protection de la tête d’impression impacte directement la durée de vie de l’équipement, réduisant les dépenses souvent élevées (plusieurs milliers de yuans) consacrées aux réparations ou remplacements de têtes d’impression.  

Aujourd’hui, nous détaillons comment ces trois types d’encre atteignent l’objectif ultime de « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression » grâce à leur formulation, matières premières, procédés de fabrication et contrôle qualité — en explorant en profondeur ces trois dimensions essentielles.  

I. Formulation : « L’ossature » des trois types d’encre, définissant la stabilité, la fluidité et la protection de la tête d’impression  

La formulation est la « source » des performances fondamentales d’une encre. Adaptée aux scénarios d’application spécifiques des encres à solvant, sublimation et UV, notre logique R&D se concentre sur « l’équilibre entre stabilité et compatibilité avec la tête d’impression », garantissant l’absence de sédimentation ou de bouchage au niveau moléculaire et assurant une compatibilité précise avec la tête d’impression pour éviter tout conflit de performance.  

• Encres à solvant : Conçues pour une utilisation extérieure prolongée (ex. : panneaux publicitaires, films pour véhicules), leur formulation intègre des « stabilisants de dispersion à longue durée + solvants mouillants haute performance », empêchant la démixtion ou la sédimentation même après 18 mois de stockage — évitant efficacement les variations chromatiques dues à une concentration inégale de l’encre. De plus, la viscosité est strictement contrôlée dans la plage de 15–20 cP, associée à des paramètres optimisés de tension de surface. Cela garantit que l’encre s’écoule en douceur dans la cavité de la tête d’impression sans adhérer aux parois ni laisser de résidus, réduit la corrosion des joints de la tête causée par les solvants et prolonge la durée de vie de la tête de plus de 30 %.
• Encres de sublimation : Conçues pour l’impression continue à haute fréquence en transfert textile (ex. : t-shirts, tasses), leur formulation adopte un système « faible viscosité, haute dispersion » combiné à des « additifs anti-cristallisation ». Cela empêche fondamentalement la cristallisation du colorant et le bouchage des micro-buses de la tête d’impression (20–50 μm). Pour s’adapter aux propriétés piézoélectriques des têtes d’imprimantes de sublimation, la réponse piézoélectrique de l’encre est encore optimisée, garantissant que l’erreur de volume de chaque gouttelette soit ≤ 2 % — évitant les interruptions de production dues aux ruptures de jet et réduisant l’usure causée par les nettoyages répétés de la tête.  
• Encres UV : Conçues pour l’impression industrielle de masse sur des supports non absorbants (ex. : verre, métal), leur formulation utilise un mélange de « résine à faible rétraction + photoinitiateur haute efficacité » pour prévenir la fissuration du revêtement après polymérisation. Une structure thixotropique spécialement conçue assure que l’encre reste légèrement visqueuse au repos (évitant la sédimentation) et s’écoule instantanément sous la pression de la tête pendant l’impression (garantissant un flux fluide) — assurant à la fois une stabilité à long terme en stockage et une projection sans bouchage. De plus, un « protecteur de tête d’impression » est ajouté pour former un film ultra-fin à l’échelle nanométrique sur la surface de la tête, isolant la lumière UV et la résine de l’érosion de la tête et ralentissant son vieillissement.  

Guidée par le principe fondamental de « stabilité, fluidité et compatibilité avec la tête d’impression », notre équipe R&D a testé plus de 100 modèles de têtes d’impression courantes (ex. : Epson, Ricoh, Konica). En simulant des conditions d’impression à différentes températures et humidités, nous garantissons que les trois types d’encre atteignent plus de 99 % de compatibilité avec les têtes — éliminant le risque de « bouchage et dommages à la tête » dès la phase de formulation.  

II. Matières premières : « La base qualité » des trois types d’encre, construisant une fondation solide pour les performances essentielles  

Des matières premières de haute qualité sont la colonne vertébrale de la « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Les impuretés ou composants de mauvaise qualité peuvent provoquer la sédimentation de l’encre, le bouchage de la tête ou même une usure physique de celle-ci. Sur la base des propriétés uniques de chaque type d’encre, nous avons établi des « normes de sélection strictes et multidimensionnelles » pour les matières premières afin de réduire les risques dès la source.

•  Encres à solvant : Les pigments utilisent des « particules sphériques à l’échelle nanométrique » (taille précisément contrôlée entre 50–80 nm) avec des structures uniformes et sans arêtes — évitant les rayures sur les buses de la tête lors de la projection à haute vitesse. Chaque lot de pigment subit un traitement antistatique professionnel pour éviter l’agglomération et le bouchage. Les solvants sont de qualité industrielle, haute pureté et faible teneur en impuretés (teneur en impuretés ≤ 0,1 %), réduisant l’accumulation d’impuretés dans la tête. Les résines sont « flexibles et résistantes à la corrosion », améliorant l’adhérence sur les supports extérieurs tout en évitant les réactions chimiques avec les composants métalliques de la tête.  
• Encres de sublimation : Les colorants sont « haute pureté et facilement solubles » (pureté ≥ 99,5 %), sans particules insolubles pour éviter les bouchages tenaces dans la tête. Les solvants sont à faible volatilité, à séchage lent et écologiques — empêchant l’encre de sécher et de croûter sur la surface de la tête, réduisant la fréquence de nettoyage de 50 %. Les dispersants sont à base polymère, exploitant les effets stériques pour maintenir les colorants uniformément dispersés pendant 12 mois sans agglomération ni sédimentation.   
• Encres UV : Les résines sont des grades spéciaux à faible viscosité et faible irritation — assurant un bon écoulement tout en évitant la corrosion de la cavité de la tête. Les photoinitiateurs sont à faible résidu, ne laissant aucune molécule résiduelle après polymérisation pour éviter les obstructions dans les micro-canaux de la tête. Les pigments sont résistants aux UV et sans poussière, subissant trois cycles de purification (filtration + centrifugation + tamisage de précision) avant la production pour éliminer les micro-particules — minimisant les risques de bouchage dès la source.  

Toutes les matières premières doivent passer un « test de simulation d’échantillon d’encre » avant d’entrer en usine : les matières premières sont mélangées selon le ratio réel de la formulation, soumises à un test de stabilité de 72 heures, puis imprimées sur un équipement standard de tête d’impression. Seules les matières premières confirmées sans sédimentation, sans bouchage et sans corrosion sont approuvées pour la production.  

III. Procédé de fabrication : « La garantie de précision » des trois types d’encre, où les détails définissent la performance  

Des formulations et matières premières excellentes nécessitent des procédés de fabrication sophistiqués pour devenir des encres finies offrant « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Adaptés aux caractéristiques de chaque type d’encre, nous avons développé des flux de production exclusifs — du broyage, dispersion et mélange jusqu’à la filtration — chaque étape étant centrée sur « la réduction des risques pour la tête et l’amélioration de la stabilité », rejetant toute production standardisée.  

• Encres à solvant : Nous utilisons un procédé « broyage horizontal + dispersion à haute vitesse + filtration en trois étapes » :  
  • Un broyeur horizontal fonctionne à 600 tr/min pendant 2,5 heures pour assurer des particules de pigment uniformes (sans poudre fine due à un broyage excessif) ;  
  • Un disperseur à haute vitesse mélange à 1000 tr/min pendant 1 heure pour assurer une intégration complète des composants ;  
  • La filtration passe par des membranes résistantes aux solvants (1,0 μm → 0,45 μm → 0,22 μm) pour éliminer toutes les impuretés et particules grossières ;  
  • Un procédé de dégazage sous vide (-0,09 MPa) élimine les micro-bulles, évitant les « éclaboussures » ou « ruptures » pendant l’impression.  
• Encres de sublimation : Nous adoptons un procédé « pré-broyage en panier + broyage fin vertical + filtration en circulation en trois étapes » :  
  • Un broyeur à panier pré-disperse les colorants, suivi d’un broyeur vertical fonctionnant à 800 tr/min pendant 1,5 heure pour affiner les particules de colorant à 30–50 nm (adaptées à la taille des buses de la tête) ;    
  • Un disperseur à haute vitesse mélange à 1200 tr/min pendant 1 heure pour assurer une fusion complète des colorants et solvants (sans agglomération) ;  
  • Des membranes de filtration hydrophiles sont utilisées pour éviter l’adsorption des colorants sur la surface de la membrane (prévenant les variations de concentration et de couleur dans les impressions).  
• Encres UV : La production suit un procédé « fabrication à l’abri de la lumière + dispersion en deux étapes + filtration spécialisée » :  
  • L’ensemble du procédé se déroule dans un atelier à l’abri de la lumière (intensité lumineuse ≤ 50 lux) pour prévenir la polymérisation prématurée et la formation de particules ;  
  • La dispersion se fait en deux étapes : mélange à basse vitesse (300 tr/min pendant 30 minutes) de la résine et du photoinitiateur, suivi d’une dispersion à haute vitesse (800 tr/min pendant 1 heure) des pigments (évitant l’agglomération) ;  
  • Des membranes de filtration en polyéthersulfone résistantes aux UV (précision 0,22 μm) sont utilisées — elles ne réagissent pas avec les composants UV et garantissent une encre sans impuretés, protégeant la tête contre les dommages.  

 Après la production de chaque lot, 10 échantillons sont sélectionnés pour un « test de performance complet » : d’abord, la filtrabilité et la stabilité de la viscosité sont vérifiées ; ensuite, une impression continue est effectuée sur une imprimante standard pendant 24 heures, avec surveillance en temps réel de la fluidité du jet et de la pression de la tête. Seul un lot sans bouchage détecté et avec une fluctuation de pression ≤ ±0,1 bar est approuvé pour le stockage — garantissant que chaque flacon d’encre est « prêt à l’emploi immédiatement, sans endommager la tête ».  

IV. Contrôle qualité : « La barrière de sécurité » des trois types d’encre, préservant la valeur essentielle à chaque étape  

Le contrôle qualité est la dernière ligne de défense pour garantir « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Nous avons établi un « système de contrôle qualité intégré » avec des normes de test spécialisées pour les performances essentielles de chaque type d’encre — rejetant la « qualification basique » et ne livrant que des produits « haute qualité » aux utilisateurs.  

• Tests de stabilité :
  • Encres à solvant : 18 mois de stockage (pas de démixtion, sédimentation ou variation de concentration > ±1 %) ;  
  • Encres de sublimation/UV : 12 mois de stockage (mêmes critères de stabilité) ;  
  • Test de cycles thermiques extrêmes : 10 cycles de -10℃ à 50℃ (8 heures par cycle), avec des fluctuations post-test des paramètres clés (viscosité, tension de surface) ≤ ±5 % (garantissant des performances stables dans différentes régions et saisons).  
• Tests de fluidité :  
  • 20 flacons par lot sont sélectionnés aléatoirement et soumis à 100 impressions tests sur 3 modèles d’imprimantes courants (couvrant piézoélectriques, à bulles thermiques, etc.) ;  
  • Exigences : Pas de rupture de jet, pas d’éclaboussures, pas de bouchage et taux de réussite des impressions de 100 % ;  
  • Stabilité de la viscosité : variation ≤ ±0,5 cP en 24 heures (garantissant des performances constantes lors d’impressions continues prolongées).  
• Tests de protection de la tête d’impression :  
  • L’encre circule dans une tête d’impression pendant 72 heures, après quoi la tête est démontée pour inspection microscopique (exigences : pas d’usure des buses, pas de corrosion, pas d’impuretés résiduelles ; pas de vieillissement/déformation des joints) ;   
  • Test de taux de corrosion : corrosion induite par l’encre sur les composants métalliques de la tête ≤ 0,001 mm/an (bien en dessous de la norme industrielle de 0,005 mm/an) — vérifiant la protection de la tête par des données concrètes.  

Choisissez-nous : Que l’encre soit un « partenaire stable », et non un « fardeau pour la tête d’impression »  

Pour les utilisateurs, une encre de haute qualité ne devrait pas être une source d’ennuis nécessitant « des ajustements fréquents et des inquiétudes concernant les bouchages » — elle devrait être un partenaire « prêt à l’emploi, stable, fiable et protecteur de l’équipement ». Nous nous concentrons toujours sur la « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression » dans le développement de nos encres à solvant, sublimation et UV. Que ce soit pour l’impression publicitaire extérieure à long terme, la personnalisation textile à haute fréquence ou la production industrielle de masse, nos encres offrent :   

• Une réduction de plus de 80 % du risque de bouchage de la tête d’impression, diminuant les coûts de maintenance ;  
• Un taux de réussite des impressions de 99,9 %, réduisant les pertes liées aux retouches ;  
• Une durée de conservation de l’encre et une durée de vie de la tête prolongées, améliorant la rentabilité globale.

Comprenez la logique clé de l’encre UV à travers ses cinq composants essentiels

L’encre UV est devenue un consommable incontournable de l’impression numérique (publicité, emballage, matériaux de construction) grâce à ses atouts : « sans COV, polymérisation instantanée et compatibilité multi-supports ». Ce guide simplifié explique ses composants clés et les forces de SUPERINKS pour aider les professionnels à faire des choix éclairés.

Les 5 composants essentiels de l’encre UV

1. Résine photopolymérisable (30 à 50 %) : « l’ossature du film »  

Un polymère de faible masse moléculaire (1 000–5 000 Da) doté de doubles liaisons acryliques, formant un film solide sous rayonnement UV (200–400 nm). Elle détermine la dureté, la flexibilité et l’adhérence :  

– PUA : flexible et résistante aux chocs (idéale pour le PVC, le cuir).  

– EA : dure et résistante aux produits chimiques (pour boîtes métalliques, verre).  

– PEA : économique (pour emballages papier/carton).  

Avantage SUPERINKS : mélange PUA + monomère renforçant (ratio 6:4) résiste à 100 pliages à 180° sans fissuration, résolvant ainsi le problème des craquelures sur supports flexibles.

2. Photoinitiateur (5 à 15 %) : « l’interrupteur de polymérisation »  

Déclenche la réticulation résine/monomère sous UV :  

– Type radicalaire (184, 1173) : polymérisation rapide (1–3 s), compatible avec lampes LED-UV et mercure (choix majoritaire).  

– Type cationique : faible rétraction mais lent (5–10 s), coûteux, réservé à l’impression de précision.  

Avantage SUPERINKS : système composite « 1173 + TPO » (ratio 5:3) augmente l’absorption de 35 %, polymérise en 3 s (LED 80 W) avec une économie d’énergie de 25 %.

3. Colorant (5 à 25 %) : « la source de couleur »  

– Pigments (particules de 0,1–1 µm, choix principal) :  

  • Inorganiques (blanc de titane, noir de carbone) : excellente tenue à la lumière (classe 7–8, usage extérieur).  

  • Organiques (bleu phtalocyanine) : couleurs vives (couvrent 90 % des teintes Pantone, nécessitent stabilisants UV).  

– Teintures : transparentes mais faible résistance à la lumière et à l’eau (usage intérieur temporaire).  

Avantage SUPERINKS : pigments BASF/DuPont + broyage nano (0,3–0,5 µm), saturation +15 % ; décoloration < 5 % après 6 mois d’essais en extérieur à Guangzhou.

4. Monomère (10 à 30 %) : « le cœur régulateur »  

Diluant réactif (sans COV) au lieu de solvants volatils :  

– Monofonctionnel (2-EHA) : faible viscosité (5 mPa·s), flexible (évite le décollement sur PP/cuir).  

– Difonctionnel (HDDA, TPGDA) : équilibre viscosité/polymérisation (compatible avec 95 % des têtes d’impression piézoélectriques, impression sans bouchage pendant 8 h).  

– Multifonctionnel (TMPTA, DPHA) : polymérisation rapide, dureté élevée (dureté 4H au crayon, résistant à l’usure sur métal/verre).  

Avantage SUPERINKS : sans solvants illégaux (toluène), teneur en COV = 0,1 g/L (conforme à la norme GB 38507-2020), évite le colmatage des têtes d’impression.

5. Additifs (1 à 5 %) : « les solutionneurs de défauts »  

– Dispersant (BYK-163) : empêche l’agglomération des pigments.  

– Agent de nivellement (BYK-333) : réduit la tension superficielle (38 → 32 dyn/cm).  

– Antimousse (BYK-052) : élimine les piqûres (impression à 1440 dpi).  

– Antioxydant/stabilisant UV : ralentit le vieillissement.  

Avantage SUPERINKS : ajout supplémentaire de HALS 770 (1,2 %) maintient Δb < 0,8 après 1 000 h au test à la lampe xénon (moyenne industrielle : 1,5).

Conclusion  

Choisir la bonne encre UV réduit les coûts et les litiges. SUPERINKS se concentre sur la « valeur client » grâce à des composants optimisés, des encres sur mesure et un support 24h/24. Contactez-nous pour l’adaptation à vos supports ou des demandes d’encres personnalisées – avançons ensemble dans l’impression numérique !

Régulateur intelligent coordonné par forme d’onde, température et tension — Encre « SUPERINKS »

Dans les imprimantes numériques, la forme d’onde, la température et la tension forment un système interconnecté en boucle fermée qui détermine collectivement les performances de la tête d’impression, notamment la précision des gouttelettes, la stabilité et l’efficacité d’éjection. Leur relation fondamentale : la forme d’onde est l’ossature de la logique de contrôle, la tension exécute la forme d’onde, et la température affecte indirectement leur alignement en modifiant les propriétés de l’encre et de la tête d’impression. Voici une analyse concise :

I. Forme d’onde et Tension : Lien Direct Commande-Exécution

La tension exprime physiquement la forme d’onde, la forme d’onde définissant les paramètres de tension (pic, durée, forme de l’impulsion) et la sortie de tension validant l’efficacité de la forme d’onde :

1. La forme d’onde dicte le profil “temps-intensité” de la tension.

Une forme d’onde est une courbe tension-temps. Par exemple, son “impulsion principale d’éjection” utilise une haute tension (30–50V) pour activer les cristaux piézoélectriques, expulsant des gouttes de volume prédéfini ; une “impulsion d’amortissement” subséquente (5–10V) supprime les vibrations résiduelles, empêchant les “gouttes satellites”. Le pic de tension, le timing et la pente sont réglés avec précision via les paramètres de la forme d’onde (ex. V1/V2, t1/t2).

2. La tension doit correspondre aux besoins énergétiques de la forme d’onde.

Les formes d’onde dépendent de la tension pour délivrer l’énergie d’actionnement (≈ tension²×temps/résistance). Une tension insuffisante provoque des gouttes sous-dimensionnées ou des bouchons ; une tension excessive risque la surchauffe, des dommages à la tête ou une dispersion désordonnée des gouttes.

II. Température : Façonnage Indirect de la Compatibilité

La température perturbe l’équilibre forme d’onde-tension en modifiant les propriétés de l’encre et de la tête, nécessitant des ajustements :

• Effets sur l’encre :
  • Températures élevées (>35°C) fluidifient l’encre, risquant des bordures floues ou un dépôt résiduel. Correctifs : impulsions plus courtes, tension plus basse ou amortissement plus fort.
  • Températures basses (<25°C) épaississent l’encre, causant des bouchons ou des impressions pâles. Correctifs : impulsions plus longues, tension plus élevée ou impulsions pré-éjection (bursts).

• Effets sur la tête d’impression :

Les températures élevées rendent les cristaux plus déformables (amplifiant la force de tension) ; les températures basses les rigidifient (affaiblissant la force). Ainsi, l’intensité tension/forme d’onde doit diminuer dans la chaleur et augmenter dans le froid pour stabiliser les gouttes.

III. Équilibre Dynamique : Contrôle en Boucle Fermée

Les imprimantes utilisent capteurs et algorithmes pour synchroniser les trois :

• Déclencheurs de température : Des capteurs (±1°C précision) ajustent forme d’onde/tension si températures sortent de 25–35°C, maintenant les gouttes stables.
• Fluctuations de tension : Les algorithmes modifient la durée d’impulsion pour maintenir l’énergie (plus longue pour basse tension, plus courte pour haute tension).
• Limites de sécurité : Les formes d’onde plafonnent la tension à haute température (ex. ≤30V à 50°C) et raccourcissent les impulsions à haute tension (ex. 60V) pour prévenir les dommages.

Choisissez SUPERINKS pour une Synergie Fluide

La stabilité de l’encre est primordiale – et SUPERINKS excelle ici :

• Résistance à la température : Formule exclusive limitant les variations de viscosité à ≤8% (35–50°C) et ≤12% (0–25°C), bien meilleure que les encres standard (20–30%/25%), réduisant les ajustements de forme d’onde/tension.
• Compatibilité tête d’impression : 500+ tests avec Epson I3200, Ricoh G5, Konica 1024 assurent un appariement parfait de tension superficielle, avec <2% de déviation de goutte sur ±20°C. Détails plus nets, transitions de couleur plus lisses.
• Gains coût/efficacité : Viscosité stable réduit les ajustements de tension, diminuant la fatigue des cristaux de 30% (prolongeant la durée de vie des têtes de 4 000 heures) et abaissant le gaspillage/coûts opérationnels de 15–20%.

Résumé

Forme d’onde = “plan”, Tension = “force”, Température = “environnement” – SUPERINKS harmonise tout. Choisissez-nous pour une impression précise, efficace et rentable.

Analyse de la Relation entre la Viscosité de l’Encre, la Température et la Tension de Buse dans les Imprimantes Numériques

Lors du fonctionnement des imprimantes numériques, il existe une corrélation dynamique étroite entre la viscosité de l’encre, la température et la tension de buse. Leur état coordonné impacte directement la qualité d’impression (telle que la taille des gouttelettes, la précision d’impact, l’uniformité des couleurs) et la stabilité de l’équipement. Voici une explication systématique sous trois angles : concepts fondamentaux, mécanismes d’interaction et implications pratiques avec logique de régulation.

I. Concepts Fondamentaux et Fonctions Individuelles

1. Viscosité de l’Encre

La viscosité est une propriété physique mesurant la friction interne de l’encre, déterminant directement la facilité de son écoulement :

• Viscosité excessivement élevée : L’encre a une fluidité médiocre et est sujette à obstruer la buse, empêchant l’éjection fluide des gouttelettes et menant à des problèmes comme les ruptures de lignes ou le manque d’encre.
• Viscosité excessivement basse : L’encre est trop fluide et a tendance à s’étaler excessivement après éjection, ce qui peut résulter en un flou, un bavure des couleurs ou une fusion anormale des gouttelettes due à une tension de surface insuffisante.

2. Température

La température est un facteur clé pour réguler la viscosité de l’encre, son effet sur la viscosité suivant un schéma clair :

• Augmentation de température → Mouvement accru des molécules d’encre → Affaiblissement des forces intermoléculaires → Réduction de viscosité (fluidité améliorée).
• Diminution de température → Ralentissement du mouvement moléculaire → Renforcement des forces intermoléculaires → Augmentation de viscosité (fluidité diminuée).

Différents types d’encres varient dans leur sensibilité à la température. Par exemple, les encres aqueuses sont plus significativement affectées que les encres solvant et les encres UV.

3. Tension de Buse (Tension d’Entraînement)

La tension de buse détermine l’état d’éjection de l’encre en contrôlant l’intensité opérationnelle des composants centraux :

• Pour les buses à cristal piézoélectrique : Tension augmentée → Déformation accrue du cristal → Vitesse et volume plus élevés des gouttelettes éjectées ; Tension diminuée → Déformation moindre → Vitesse et volume moindres des gouttelettes.
• Pour les buses thermiques à bulle : Tension augmentée → Pression générée plus forte par les bulles thermiques → Énergie cinétique plus élevée des gouttelettes d’encre ; Tension diminuée → Pression plus faible → Énergie cinétique insuffisante des gouttelettes, pouvant causer des déviations d’impact.

II. Mécanisme d’Interaction : Équilibre Dynamique entre Force et Résistance

1. Corrélation Directe entre Température et Viscosité

La température est le facteur moteur central derrière les changements de viscosité, et il existe une corrélation négative significative entre les deux :

Lorsque la température ambiante augmente (par ex. de 25°C à 35°C), la viscosité d’une encre Epson faible solvant peut chuter de 4.2 cP à 3 cP ; lorsque l’encre solvant est refroidie de 25°C à 15°C, sa viscosité peut augmenter de 8 cP à 10 cP.
Cette corrélation est universelle. L’ordre de sensibilité à la température parmi les types d’encre (encre UV, encre aqueuse, encre solvant) est : encre UV > encre aqueuse > encre solvant, bien que la tendance de changement reste cohérente.

2. Logique d’Adaptation entre Viscosité et Tension de Buse

La tension de buse fournit la « force » pour l’éjection de l’encre, tandis que la viscosité représente la « résistance » à l’écoulement de l’encre. Elles doivent être adaptées dynamiquement :

• Lorsque la viscosité augmente : La résistance à l’écoulement de l’encre s’accroît, donc la tension de buse doit être augmentée pour augmenter la force motrice, garantissant que les gouttelettes puissent vaincre la résistance et être éjectées sans problème.
• Lorsque la viscosité diminue : La résistance de l’encre est réduite, donc la tension de buse devrait être diminuée pour affaiblir la force motrice, prévenant ainsi une diffusion incontrôlée des gouttelettes due à un excès de puissance.

III. Implications Pratiques et Logique de Régulation

1. Réaction en Chaîne : Température → Viscosité → Tension

L’effet en cascade de ces trois facteurs forme une voie de régulation claire :

• Environnement à Haute Température (basse viscosité) :

Réaction en chaîne : Température ↑ → Viscosité ↓ → Fluidité d’encre excessivement élevée (basse résistance).

Exigence de tension : Maintenir la tension d’origine causerait facilement des gouttes trop grandes et trop rapides, entraînant un « flou », des « éclaboussures » ou des fuites de buse. Par conséquent, la tension doit être réduite (ex. dans l’état standard 25°C, 15 cP, 30V, lorsque la température monte à 35°C et que la viscosité chute à 10 cP, la tension doit être ajustée à 24-26V).

• Environnement à Basse Température (haute viscosité) :

Réaction en chaîne : Température ↓ → Viscosité ↑ → Mauvaise fluidité de l’encre (haute résistance).

Exigence de tension : Maintenir la tension d’origine mènerait à une force motrice insuffisante, provoquant une éjection faible des gouttes et entraînant des ruptures ou des obstructions. Par conséquent, la tension doit être augmentée (ex. dans l’état standard 25°C, 15 cP, 30V, lorsque la température descend à 15°C et que la viscosité monte à 20 cP, la tension doit être ajustée à 34-36V).

2. Stratégie de Régulation Double sous Températures Extrêmes

Lorsque la température dépasse la plage conventionnelle (ultra haute > 40°C, ultra basse < 5°C), le simple réglage de la tension est insuffisant, et un équipement de contrôle de la température doit être utilisé :

• Environnement Ultra-Haut en Température : La viscosité peut tomber en dessous de 8 cP. Même avec une tension réduite, un « effilochement » (incapacité à former des gouttelettes complètes) peut se produire. Il faut activer le dispositif de refroidissement pour stabiliser la température de l’encre, suivi d’un ajustement approprié de la tension.
• Environnement Ultra-Bas en Température : La viscosité peut s’élever au-dessus de 30 cP. Même avec une tension accrue, les composants de buse (tels que les cristaux piézo) peuvent avoir une force motrice insuffisante en raison d’une réponse lente aux basses températures. Il faut réduire la viscosité en utilisant le dispositif de chauffage du circuit d’encre puis effectuer les ajustements de tension appropriés.

Résumé

La relation entre la viscosité de l’encre, la température et la tension de buse peut être résumée comme suit : La Température détermine la référence de viscosité, la Viscosité détermine l’exigence de tension, et la Tension régule finalement l’état des gouttelettes d’encre. La logique centrale est :

• Montée en température → Diminution de viscosité → La Tension doit être baissée (pour éviter une force motrice excessive) ;
• Descente en température → Augmentation de viscosité → La Tension doit être montée (pour compenser la résistance accrue).

Dans l’opération pratique, l’accent doit être mis sur l’objectif central de « maintenir la stabilité de la morphologie des gouttelettes d’encre ». La tension doit être ajustée dynamiquement en fonction des changements en temps réel de température et de viscosité, et un équipement de contrôle de la température doit être utilisé si nécessaire pour garantir la qualité d’impression et la stabilité de l’équipement.

Relation entre la taux de transfert et la sublimation secondaire des encres de sublimation

Le taux de transfert des encres de sublimation (défini comme l’efficacité de la migration du colorant du support vers le substrat durant le processus initial de transfert) et la sublimation secondaire (désignant le phénomène par lequel les colorants déjà fixés sur le produit imprimé subissent une nouvelle sublimation et migration sous des conditions de haute température ultérieures) sont des indicateurs centraux étroitement liés et mutuellement influents. En essence, ces deux concepts portent sur les «règles de stabilité et de migration des molécules de colorant», et leur relation spécifique peut être analysée selon trois dimensions : «l’impact du taux de transfert sur la sublimation secondaire», «l’effet inverse de la sublimation secondaire sur les performances de transfert» et «la logique d’optimisation collaborative».  

I. Logique fondamentale : Le taux de transfert détermine la «probabilité de base» de la sublimation secondaire  

Le niveau du taux de transfert affecte directement l’état résiduel des molécules de colorant sur le substrat, incluant la quantité moléculaire, la densité de distribution et la solidité de la liaison — tous éléments servant de condition préalable essentielle à l’occurrence et à la gravité de la sublimation secondaire. Il est crucial de noter qu’un «taux de transfert plus élevé n’équivaut pas à de meilleures performances» ; il doit être équilibré avec l’«effet de fixation du colorant» pour déterminer finalement le seuil de risque de sublimation secondaire.  

1. Taux de transfert excessivement faible : faible risque de sublimation secondaire, mais mauvaise qualité d’impression  

Lorsque le taux de transfert initial est insuffisant (par exemple, en raison d’une température ou d’une pression inadéquate entraînant une migration incomplète de l’encre), la quantité totale de molécules de colorant fixées sur le substrat est limitée, et la majorité reste concentrée en surface (sans pénétrer profondément dans les fibres ou le revêtement du substrat) :  

• D’un point de vue quantitatif : le nombre de base de molécules de colorant disponibles pour la sublimation secondaire est faible. Même exposées ultérieurement à des températures élevées, seule une quantité minimale migre, sans provoquer de «décoloration ou flou du motif» significatif.  
• D’un point de vue qualitatif : les colorants fixés en surface sans pénétration profonde ont tendance à se détacher lors du lavage ou du frottement, masquant ainsi l’impact de la sublimation secondaire. Toutefois, cela conduit essentiellement à une faible durabilité de l’impression (couleurs pâles, décoloration rapide) — un scénario qualifié de «faux faible risque dû à un faible taux de transfert».  

2. Taux de transfert excessivement élevé (avec fixation insuffisante) : risque fortement accru de sublimation secondaire  

Si un «taux de transfert excessivement élevé» est obtenu en augmentant excessivement la température ou en prolongeant le temps de transfert, mais que les molécules de colorant ne forment pas de liaisons stables avec le substrat (par exemple, les espaces moléculaires dans les tissus polyester ne «verrouillent» pas complètement les colorants, ou le revêtement céramique n’est pas complètement durci), les molécules de colorant sur le substrat se trouvent dans un état «fortement saturé mais fortement actif» :  

• Les molécules de colorant sont simplement physiquement intégrées à la surface ou à la couche superficielle du substrat, sans adsorption chimique ni forces intermoléculaires.  
• Lorsqu’elles sont exposées ultérieurement à des températures supérieures à 120 °C (comme le repassage à haute température, le séchage ou l’exposition estivale), ces molécules actives retrouvent facilement de l’énergie cinétique, franchissent les contraintes de surface et subissent une sublimation secondaire. Cela se manifeste par un «délavage de l’impression, flou des bords du motif (migration des colorants vers des zones non imprimées) et inégalité de couleur» — des problèmes particulièrement marqués sur des substrats clairs ou des motifs fins.  

3. «Taux de transfert modéré avec fixation suffisante» : risque de sublimation secondaire maîtrisable  

Le scénario idéal est caractérisé par un «taux de transfert conforme (60 %–80 %, variable selon le substrat) + fixation suffisante du colorant» :  

• Taux de transfert conforme : garantit une saturation et une netteté des couleurs conformes aux exigences, avec une quantité suffisante de molécules de colorant pénétrant profondément dans le substrat (par exemple, dans les zones amorphes des fibres polyester ou les micropores des revêtements céramiques).  
• Fixation suffisante : grâce à un contrôle précis de la température et du temps, les molécules de colorant forment des liaisons stables avec le substrat — telles que des liaisons hydrogène et des forces de van der Waals entre les chaînes moléculaires du polyester et les molécules de colorant, ainsi qu’une réticulation chimique entre le revêtement et les colorants.  
• Dans ce cas, le nombre de «molécules de colorant libres» capables de participer à la sublimation secondaire est extrêmement faible. Même exposées ultérieurement à des températures élevées classiques (par exemple, repassage de textiles à 120–150 °C), seule une migration négligeable se produit, sans affecter l’apparence ni la durabilité de l’impression.  

II. Effet inverse : la sublimation secondaire comme «critère de validation» de l’«efficacité» du taux de transfert  

L’occurrence de la sublimation secondaire sert essentiellement de test à la «qualité» du transfert initial. Un taux de transfert élevé ne signifie pas nécessairement de bonnes performances ; il faut plutôt évaluer le «taux de transfert effectif» — défini comme la proportion de colorants véritablement fixés sur le substrat et non sujets à la migration — en fonction de la stabilité de la sublimation secondaire.  

• Cas 1 : L’échantillon A présente un taux de transfert initial de 85 %, mais après un test à 180 °C, le taux de perte de couleur atteint 30 % (indiquant une sublimation secondaire sévère). Cela révèle que son «taux de transfert effectif» n’est que de 59.5 % (85 % × 70 %), avec un grand nombre de colorants en état libre — classé comme «taux de transfert élevé non valide».   
• Cas 2 : L’échantillon B présente un taux de transfert initial de 75 %, mais après un test à 180 °C, la perte de couleur n’est que de 5 % (indiquant une sublimation secondaire légère). Son «taux de transfert effectif» atteint 71,25 % (75 % × 95 %). Bien que le taux initial soit légèrement inférieur, la qualité réelle du transfert est nettement meilleure.  

Il est clair que la stabilité de la sublimation secondaire permet d’identifier les «faux taux de transfert élevés». Certains procédés (par exemple, température excessivement élevée) peuvent améliorer le taux de transfert à court terme, mais compromettent la fixation du colorant, augmentant ainsi le risque de sublimation secondaire et réduisant finalement la durabilité de l’impression (décoloration des panneaux extérieurs ou flou des motifs sur les vêtements après lavage).  

III. Optimisation collaborative : stratégies clés pour équilibrer taux de transfert et sublimation secondaire  

Pour atteindre à la fois un «taux de transfert élevé» et un «faible risque de sublimation secondaire», l’optimisation du processus doit cibler l’«équilibre entre migration et fixation des molécules de colorant», avec les stratégies principales suivantes :  

1. Contrôle précis des paramètres initiaux de transfert pour éviter les réglages extrêmes  

• Température : éviter d’augmenter aveuglément des températures excessivement élevées (par exemple, contrôler la température entre 190–210 °C pour les tissus polyester, au lieu de dépasser 230 °C — des températures supérieures à 230 °C provoquent facilement une sublimation excessive du colorant, rendant difficile sa liaison complète avec le substrat). Assurer que, tout en sublimant complètement les colorants, il y ait un temps suffisant pour leur adhésion au substrat.  
• Temps : éviter des durées trop courtes (entraînant un transfert incomplet) ou trop longues (entraînant une migration inverse du colorant et un vieillissement du substrat). Pour les textiles conventionnels, régler le temps à 20–30 secondes ; pour les substrats rigides (par exemple, céramique), à 30–60 secondes.  
• Pression : assurer une adhérence étroite entre le support et le substrat (pour minimiser la perte d’encre) sans endommager le substrat (afin d’éviter les dommages structurels aux fibres ou au revêtement, qui nuiraient à la fixation du colorant).  

2. Sélection d’encres et de substrats à «haute performance de fixation»

• Encres : privilégier les colorants de sublimation «haute pureté, faible volatilité» (par exemple, colorants dispersés C.I. Disperse Red 60 et Blue 359). Leur structure moléculaire permet une meilleure liaison avec le polyester ou les revêtements, réduisant le nombre de molécules libres.
• Substrats : pour les textiles, choisir du polyester à haute densité et haute teneur en fils (avec des espaces fibreux plus réguliers facilitant le verrouillage des colorants) ; pour les produits rigides, sélectionner des «revêtements réticulés» (par exemple, revêtements modifiés à la silice pour les mugs en céramique, capables de former des liaisons chimiques avec les colorants).   

3. Intégration de «procédés post-traitement» pour renforcer la fixation du colorant  

Pour les textiles : après transfert, effectuer un «préfixage à basse température» (120–140 °C pendant 5–10 secondes) pour favoriser le rétrécissement des fibres polyester et mieux verrouiller les molécules de colorant.  
Pour les substrats rigides : après transfert, effectuer un «durcissement du revêtement» (par exemple, cuisson des mugs céramiques à 150 °C pendant 20 minutes) pour permettre une réticulation complète entre le revêtement et les colorants, réduisant ainsi la probabilité de sublimation secondaire.  

Conclusion : une relation bidirectionnelle de «cause-effet + vérification» entre taux de transfert et sublimation secondaire  

• Relation cause-effet : le «niveau et la qualité» du taux de transfert initial — spécifiquement, s’il est accompagné ou non d’une fixation suffisante — déterminent directement le niveau de risque de sublimation secondaire. Un taux faible (même avec bonne fixation) entraîne un faible risque mais une mauvaise qualité ; un taux élevé (avec mauvaise fixation) entraîne un risque élevé ; un taux modéré (avec bonne fixation) assure un risque maîtrisable.  
• Relation de vérification : la stabilité de la sublimation secondaire peut inverser la vérification du «taux de transfert effectif» du transfert initial, évitant des conclusions erronées dues à des «faux taux de transfert élevés».  
• Objectif principal : l’objectif n’est pas de viser un «taux de transfert de 100 %», mais d’atteindre un équilibre entre «taux de transfert conforme» et «sublimation secondaire stable» par l’optimisation du processus — assurant ainsi la performance chromatique et la durabilité à long terme de l’impression.

Comment les changements de température ambiante affectent-ils les résultats de couleur en impression ?

Dans les opérations d’impression quotidiennes, un phénomène courant a attiré une attention généralisée : en utilisant la même encre, le même équipement, les mêmes matériaux et en maintenant des paramètres d’impression constants, la couleur d’un même article imprimé le matin, à midi et le soir présente souvent de légères différences. Les causes et les solutions à ce phénomène méritent une discussion approfondie.

Selon les recherches menées par notre entreprise, les fluctuations de la température ambiante sont le facteur central contribuant à ce phénomène. Notre entreprise indique que les changements de température affectent directement la viscosité de l’encre, et de tels changements de viscosité auront un impact sur la force d’éjection des buses, ce qui entraînera finalement des différences dans les couleurs imprimées.

La viscosité de l’encre est très sensible à la température. Lorsque la température ambiante augmente, le mouvement des molécules d’encre s’intensifie, le frottement interne diminue, ce qui entraîne une réduction de la viscosité et une amélioration de la fluidité ; inversement, lorsque la température baisse, le mouvement moléculaire ralentit, le frottement interne augmente, ce qui se traduit par une viscosité plus élevée et une fluidité affaiblie.

Prenons l’exemple des encres jet d’encre à base d’eau courantes : pour chaque fluctuation de température de 5 à 10°C, leur viscosité peut varier de 10 % à 30 %, ce qui est suffisant pour affecter considérablement les résultats d’impression.

Du point de vue de mécanismes spécifiques, lorsque les températures élevées entraînent une faible viscosité de l’encre, l’encre a une forte fluidité et tend à s’étaler lors de l’éjection des buses. La vitesse des gouttes d’encre augmente, leurs points d’impact sont plus proches que prévu, augmentant ainsi le volume d’encre par unité de surface et rendant la couleur plus foncée;

lorsque les basses températures entraînent une forte viscosité de l’encre, l’encre a une mauvaise fluidité, nécessitant que les buses exercent une force d’éjection plus importante. Cela conduit à une vitesse de goutte d’encre plus lente, des points d’impact plus éloignés et un volume d’encre réduit par unité de surface, rendant la couleur plus claire.

De plus, les variations de température affectent également l’étalement et la fusion des gouttes d’encre sur la surface du matériau. Dans un environnement à haute température, les gouttes d’encre s’étalent rapidement et peuvent fusionner excessivement avec les gouttes environnantes, provoquant des bords flous et une saturation des couleurs apparemment plus élevée; dans un environnement à basse température, les gouttes d’encre s’étalent lentement avec des bords plus nets, mais en raison d’une fusion insuffisante, la couleur peut paraître “sèche” et la saturation diminuera en conséquence.

Ce problème a causé beaucoup d’inconvénients dans les domaines exigeant une grande précision des couleurs, tels que l’impression publicitaire et l’impression d’emballages.

En réponse, une série de mesures efficaces ont été développées dans l’industrie, et choisir une encre ayant une forte adaptabilité aux changements de température est sans aucun doute la clé pour résoudre le problème à la source.

Nous recommandons ici notre encre,

qui excelle dans l’adaptabilité de sa viscosité aux changements de température. Par rapport aux encres ordinaires, notre encre satisfait non seulement aux besoins d’application à des températures normales, mais présente également des avantages distincts dans des environnements de température spéciaux : dans des environnements à basse température, elle peut maintenir une faible viscosité et une meilleure fluidité, évitant des problèmes tels qu’une mauvaise éjection et des couleurs plus claires causés par une viscosité élevée ;

dans des environnements à haute température, sa viscosité est relativement plus élevée, ce qui rend l’encre moins susceptible de se rompre pendant l’éjection, réduisant l’étalement des gouttes d’encre et les couleurs plus foncées, et garantissant efficacement la stabilité des couleurs d’impression sous différentes températures.

Outre le choix d’une encre de haute qualité, d’autres mesures peuvent être prises.

Premièrement, contrôler la température de l’environnement d’impression et la maintenir dans la plage recommandée de 15 à 25°C pour l’encre, ce qui peut être réalisé par climatisation, chauffage et équipements à température constante.

Deuxièmement, effectuer un traitement à température constante sur l’encre, par exemple équiper le récipient d’encre d’une bande chauffante ou d’une gaine thermostatique pour garantir que la température de l’encre reste stable avant d’entrer dans les buses ;

pour les gros équipements d’impression, un système de circulation à température constante de l’encre peut être installé pour un ajustement en temps réel. Certaines imprimantes haut de gamme sont équipées d’une fonction de « liaison température-paramètres », qui peut ajuster dynamiquement les paramètres d’impression en fonction des changements de température.

Lorsque la température monte, réduire de manière appropriée la pression de jet d’encre ou diminuer le volume de la goutte d’encre pour éviter un excès d’encre ; lorsque la température baisse, augmenter de manière appropriée la pression de jet d’encre ou agrandir le volume de la goutte d’encre pour compenser une insuffisance d’encre.

De plus, ajuster la courbe ICC dans le logiciel de gestion des couleurs à l’aide d’une bande d’étalonnage d’impression (comme une carte de couleurs) pour permettre au système de compenser automatiquement les différences de couleur induites par la température peut encore améliorer la cohérence des résultats d’impression. En maîtrisant les connaissances ci-dessus et en utilisant une encre appropriée, lorsque la situation où les couleurs d’impression changent avec le temps se présente, des mesures ciblées peuvent être prises pour y remédier, garantissant ainsi le bon déroulement des travaux d’impression.

Causes Racines et Solutions Systémiques pour les Marques de Traversée lors de la Solidification par Imprimante UV​​

Le phénomène de traversée dans les imprimantes UV à plat et en rouleau – particulièrement visible lors de l’impression de couleurs unies – provient d’erreurs de précision mécanique inévitables. Théoriquement impossible à éliminer entièrement, il devient moins visible et impactant sur la qualité d’impression à mesure que la précision de l’appareil augmente. Voici les causes clés et solutions ciblées :

I. Causes Principales de Traversée​​
Valeur de chevauchement d’impression trop basse
Vitesse d’impression excessivement élevée (surtout en mode bidirectionnel)
Courroie d’entraînement de l’axe Y lâche (ou lubrification insuffisante de la vis mère)
Anomalies de la tête d’impression (ex. rupture d’encre, obstruction)

​​II. Solutions Ciblées​​

​​Valeur de chevauchement d’impression trop basse​​ Les encres UV ont un faible nivellement et solidifient rapidement sous exposition UV.
✅ ​​Solution :​​
Ajuster la valeur de chevauchement à 80-100. Cela compense les interstices par chevauchement des gouttes d’encre, assurant des transitions de motif plus lisses.

​​Vitesse excessivement élevée en impression bidirectionnelle​​ L’impression bidirectionnelle peut amplifier les erreurs mécaniques du mouvement alternatif de la tête, une vitesse élevée aggravant le problème.
✅ ​​Solutions :​​
Pour besoins de haute précision : Passer en impression unidirectionnelle (sacrifiant la vitesse pour la précision).
Pour précision standard : Conserver l’impression bidirectionnelle mais réduire la vitesse appropriément.

​​Courroie de l’axe Y lâche ou problèmes d’entraînement par vis​​ Un fonctionnement prolongé peut détendre la courroie d’axe Y (causant transmission instable) ou laisser les vis mères sous-lubrifiées (conduisant à des blocages).
✅ ​​Solutions :​​
Systèmes à courroie : Resserrer immédiatement la courroie et ajuster la tension.
Systèmes à vis : Appliquer régulièrement du lubrifiant pour maintenir un fonctionnement fluide.

​​Mauvaise état de tête ou buses manquantes​​ Les têtes obstruées ou un débit d’encre irrégulier causent directement des trajets d’impression intermittents, entraînant une traversée visible.
✅ ​​Solutions :​​
Suspendre l’impression et nettoyer la tête avec un fluide nettoyant jusqu’à ce que l’encre s’écoule en un jet continu et perlé (indiquant des buses dégagées).
Maintenance quotidienne : Imprimer une bande de test avant chaque utilisation pour confirmer l’état normal de la tête.

Causes des lignes de repérage dans les procédés d’impression

En lien avec les composants principaux des équipements à jet d’encre (comprenant têtes d’impression, systèmes de contrôle, encre et parties mécaniques & électriques, etc.), l’apparition des lignes de repérage est étroitement liée à la coordination des modules de l’équipement, aux propriétés des consommables et aux réglages des paramètres. Les causes spécifiques sont les suivantes :

1. Facteurs mécaniques et électriques (liés à la structure mécanique de l’équipement)

• Précision insuffisante d’alimentation du papier : Des problèmes comme des blocages dans le mécanisme de transport ou des distances de pas irrégulières entraînent une instabilité du transport du papier, causant un désalignement lors du chevauchement multipasse.
• Déviation de la précision de calibration : Un désalignement des têtes d’impression ou une calibration anormale des trajectoires de balayage affecte directement la précision de la superposition des motifs lors de balayages multiples, résultant en des lignes de limite visibles.

2. Facteurs du système de contrôle (carte) (liés à la carte mère/modules de contrôle)

• Erreurs de calcul du pas : Des calculs imprécis par la carte mère concernant la distance de mouvement du papier et la longueur de pas de la tête d’impression entraînent une désynchronisation entre les actions mécaniques et les commandes, formant des rayures régulières.
• Paramètres de fondu anormaux : Des écarts dans le traitement des transitions de bords résultent en un chevauchement brutal des bords du motif entre différents passages, rendant les traces plus marquées.

3. Facteurs de l’encre (liés aux consommables d’encre)

• Densité déraisonnable : Une encre trop épaisse peut obstruer les buses, tandis qu’une encre trop fluide provoque une diffusion inégale, entraînant une sortie anormale d’encre localement.
• Saturation anormale : Une concentration de couleur déséquilibrée produit un aspect stratifié lors du chevauchement en raison de différences de volume d’encre.
• Vitesse de séchage inappropriée : Un séchage trop rapide peut provoquer une rupture de l’encre, tandis qu’un séchage trop lent entraîne des étalements et des superpositions, compromettant l’uniformité du motif.

4. Facteurs du matériau (liés au support d’impression)

• Défauts de revêtement : Un revêtement inégal, des dommages locaux ou des bulles à la surface du matériau provoquent une adhérence incohérente de l’encre.
• Mauvaise absorption de l’encre : Des problèmes comme des matériaux hydrophobes ou des revêtements trop épais empêchent une pénétration uniforme de l’encre, entraînant des variations locales de clair-obscur.

5. Facteurs des paramètres ICC (liés aux systèmes de gestion des couleurs)

• Surcharge du volume d’encre : Le volume d’encre défini par l’ICC dépasse la capacité d’absorption réelle du matériau, provoquant une accumulation, des étalements et des limites de passage visibles.
• Transitions linéaires inégales : Des discontinuités dans les dégradés de couleur forment des bandes de couleur évidentes, amplifiant les traces de chevauchement.

6. Facteurs du design d’image (liés au traitement RIP)

• Paramètres de couche incohérents : Des différences significatives dans la résolution ou la profondeur de couleur des couches entraînent une précision de sortie incohérente après le traitement RIP, causant un développement inégal lors du chevauchement.
• Modes/formats incompatibles : Les modes d’image (ex. RGB vs. CMYK) ou formats non compatibles avec les exigences de l’équipement entraînent des écarts dans la conversion des couleurs et l’analyse des données.
• Logique de couches chaotique : Des couches de détails désalignées ou des réglages de transparence conflictuels provoquent un chevauchement anormal des éléments du motif lors de superpositions multipasses.

7. Facteurs des couleurs spéciales (liés aux caractéristiques de couleur)

Les couleurs comme le gris, le vert forêt, le cramoisi, le violet et les dégradés sont sujettes aux lignes de repérage en raison de leurs exigences complexes de superposition (nécessitant une proportion précise de couleurs multiples) et d’une haute sensibilité au volume d’encre. Même de légers écarts de volume d’encre ou de positionnement entre les passages peuvent facilement révéler des traces stratifiées.

Note : Sur le marché chinois, la plupart des fabricants ne maîtrisent que 2-3 modules principaux de l’équipement (ex. systèmes mécaniques + alimentation en encre, systèmes mécaniques + alimentation en encre + encre). Aucun fabricant ne peut maîtriser simultanément les systèmes mécaniques, l’alimentation en encre, les cartes de circuit et l’encre. La mauvaise compatibilité entre modules aggrave indirectement les problèmes mentionnés, augmentant la probabilité des lignes de repérage.