Dans le domaine de l’impression industrielle et de la production créative, la valeur des encres à solvant, sublimation et UV va bien au-delà de la simple « restitution des couleurs ». Pour les utilisateurs, la stabilité de l’encre, la fluidité d’impression et la capacité à protéger la tête d’impression sont les facteurs clés déterminant à la fois l’expérience utilisateur et les coûts :
- La stabilité signifie éviter les variations chromatiques entre lots et la sédimentation pendant le stockage, réduisant ainsi le gaspillage de matériaux causé par la détérioration de l’encre ;
- La fluidité signifie éliminer les bouchages de la tête d’impression, les ruptures de jet et les pertes liées aux retouches, assurant ainsi l’efficacité de la production ;
- La protection de la tête d’impression impacte directement la durée de vie de l’équipement, réduisant les dépenses souvent élevées (plusieurs milliers de yuans) consacrées aux réparations ou remplacements de têtes d’impression.
Aujourd’hui, nous détaillons comment ces trois types d’encre atteignent l’objectif ultime de « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression » grâce à leur formulation, matières premières, procédés de fabrication et contrôle qualité — en explorant en profondeur ces trois dimensions essentielles.
I. Formulation : « L’ossature » des trois types d’encre, définissant la stabilité, la fluidité et la protection de la tête d’impression
La formulation est la « source » des performances fondamentales d’une encre. Adaptée aux scénarios d’application spécifiques des encres à solvant, sublimation et UV, notre logique R&D se concentre sur « l’équilibre entre stabilité et compatibilité avec la tête d’impression », garantissant l’absence de sédimentation ou de bouchage au niveau moléculaire et assurant une compatibilité précise avec la tête d’impression pour éviter tout conflit de performance.
- Encres à solvant : Conçues pour une utilisation extérieure prolongée (ex. : panneaux publicitaires, films pour véhicules), leur formulation intègre des « stabilisants de dispersion à longue durée + solvants mouillants haute performance », empêchant la démixtion ou la sédimentation même après 18 mois de stockage — évitant efficacement les variations chromatiques dues à une concentration inégale de l’encre. De plus, la viscosité est strictement contrôlée dans la plage de 15–20 cP, associée à des paramètres optimisés de tension de surface. Cela garantit que l’encre s’écoule en douceur dans la cavité de la tête d’impression sans adhérer aux parois ni laisser de résidus, réduit la corrosion des joints de la tête causée par les solvants et prolonge la durée de vie de la tête de plus de 30 %.
- Encres de sublimation : Conçues pour l’impression continue à haute fréquence en transfert textile (ex. : t-shirts, tasses), leur formulation adopte un système « faible viscosité, haute dispersion » combiné à des « additifs anti-cristallisation ». Cela empêche fondamentalement la cristallisation du colorant et le bouchage des micro-buses de la tête d’impression (20–50 μm). Pour s’adapter aux propriétés piézoélectriques des têtes d’imprimantes de sublimation, la réponse piézoélectrique de l’encre est encore optimisée, garantissant que l’erreur de volume de chaque gouttelette soit ≤ 2 % — évitant les interruptions de production dues aux ruptures de jet et réduisant l’usure causée par les nettoyages répétés de la tête.
- Encres UV : Conçues pour l’impression industrielle de masse sur des supports non absorbants (ex. : verre, métal), leur formulation utilise un mélange de « résine à faible rétraction + photoinitiateur haute efficacité » pour prévenir la fissuration du revêtement après polymérisation. Une structure thixotropique spécialement conçue assure que l’encre reste légèrement visqueuse au repos (évitant la sédimentation) et s’écoule instantanément sous la pression de la tête pendant l’impression (garantissant un flux fluide) — assurant à la fois une stabilité à long terme en stockage et une projection sans bouchage. De plus, un « protecteur de tête d’impression » est ajouté pour former un film ultra-fin à l’échelle nanométrique sur la surface de la tête, isolant la lumière UV et la résine de l’érosion de la tête et ralentissant son vieillissement.
Guidée par le principe fondamental de « stabilité, fluidité et compatibilité avec la tête d’impression », notre équipe R&D a testé plus de 100 modèles de têtes d’impression courantes (ex. : Epson, Ricoh, Konica). En simulant des conditions d’impression à différentes températures et humidités, nous garantissons que les trois types d’encre atteignent plus de 99 % de compatibilité avec les têtes — éliminant le risque de « bouchage et dommages à la tête » dès la phase de formulation.
II. Matières premières : « La base qualité » des trois types d’encre, construisant une fondation solide pour les performances essentielles
Des matières premières de haute qualité sont la colonne vertébrale de la « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Les impuretés ou composants de mauvaise qualité peuvent provoquer la sédimentation de l’encre, le bouchage de la tête ou même une usure physique de celle-ci. Sur la base des propriétés uniques de chaque type d’encre, nous avons établi des « normes de sélection strictes et multidimensionnelles » pour les matières premières afin de réduire les risques dès la source.
- Encres à solvant : Les pigments utilisent des « particules sphériques à l’échelle nanométrique » (taille précisément contrôlée entre 50–80 nm) avec des structures uniformes et sans arêtes — évitant les rayures sur les buses de la tête lors de la projection à haute vitesse. Chaque lot de pigment subit un traitement antistatique professionnel pour éviter l’agglomération et le bouchage. Les solvants sont de qualité industrielle, haute pureté et faible teneur en impuretés (teneur en impuretés ≤ 0,1 %), réduisant l’accumulation d’impuretés dans la tête. Les résines sont « flexibles et résistantes à la corrosion », améliorant l’adhérence sur les supports extérieurs tout en évitant les réactions chimiques avec les composants métalliques de la tête.
- Encres de sublimation : Les colorants sont « haute pureté et facilement solubles » (pureté ≥ 99,5 %), sans particules insolubles pour éviter les bouchages tenaces dans la tête. Les solvants sont à faible volatilité, à séchage lent et écologiques — empêchant l’encre de sécher et de croûter sur la surface de la tête, réduisant la fréquence de nettoyage de 50 %. Les dispersants sont à base polymère, exploitant les effets stériques pour maintenir les colorants uniformément dispersés pendant 12 mois sans agglomération ni sédimentation.
- Encres UV : Les résines sont des grades spéciaux à faible viscosité et faible irritation — assurant un bon écoulement tout en évitant la corrosion de la cavité de la tête. Les photoinitiateurs sont à faible résidu, ne laissant aucune molécule résiduelle après polymérisation pour éviter les obstructions dans les micro-canaux de la tête. Les pigments sont résistants aux UV et sans poussière, subissant trois cycles de purification (filtration + centrifugation + tamisage de précision) avant la production pour éliminer les micro-particules — minimisant les risques de bouchage dès la source.
Toutes les matières premières doivent passer un « test de simulation d’échantillon d’encre » avant d’entrer en usine : les matières premières sont mélangées selon le ratio réel de la formulation, soumises à un test de stabilité de 72 heures, puis imprimées sur un équipement standard de tête d’impression. Seules les matières premières confirmées sans sédimentation, sans bouchage et sans corrosion sont approuvées pour la production.
III. Procédé de fabrication : « La garantie de précision » des trois types d’encre, où les détails définissent la performance
Des formulations et matières premières excellentes nécessitent des procédés de fabrication sophistiqués pour devenir des encres finies offrant « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Adaptés aux caractéristiques de chaque type d’encre, nous avons développé des flux de production exclusifs — du broyage, dispersion et mélange jusqu’à la filtration — chaque étape étant centrée sur « la réduction des risques pour la tête et l’amélioration de la stabilité », rejetant toute production standardisée.
- Encres à solvant : Nous utilisons un procédé « broyage horizontal + dispersion à haute vitesse + filtration en trois étapes » :
- Un broyeur horizontal fonctionne à 600 tr/min pendant 2,5 heures pour assurer des particules de pigment uniformes (sans poudre fine due à un broyage excessif) ;
- Un disperseur à haute vitesse mélange à 1000 tr/min pendant 1 heure pour assurer une intégration complète des composants ;
- La filtration passe par des membranes résistantes aux solvants (1,0 μm → 0,45 μm → 0,22 μm) pour éliminer toutes les impuretés et particules grossières ;
- Un procédé de dégazage sous vide (-0,09 MPa) élimine les micro-bulles, évitant les « éclaboussures » ou « ruptures » pendant l’impression.
- Encres de sublimation : Nous adoptons un procédé « pré-broyage en panier + broyage fin vertical + filtration en circulation en trois étapes » :
- Un broyeur à panier pré-disperse les colorants, suivi d’un broyeur vertical fonctionnant à 800 tr/min pendant 1,5 heure pour affiner les particules de colorant à 30–50 nm (adaptées à la taille des buses de la tête) ;
- Un disperseur à haute vitesse mélange à 1200 tr/min pendant 1 heure pour assurer une fusion complète des colorants et solvants (sans agglomération) ;
- Des membranes de filtration hydrophiles sont utilisées pour éviter l’adsorption des colorants sur la surface de la membrane (prévenant les variations de concentration et de couleur dans les impressions).
- Encres UV : La production suit un procédé « fabrication à l’abri de la lumière + dispersion en deux étapes + filtration spécialisée » :
- L’ensemble du procédé se déroule dans un atelier à l’abri de la lumière (intensité lumineuse ≤ 50 lux) pour prévenir la polymérisation prématurée et la formation de particules ;
- La dispersion se fait en deux étapes : mélange à basse vitesse (300 tr/min pendant 30 minutes) de la résine et du photoinitiateur, suivi d’une dispersion à haute vitesse (800 tr/min pendant 1 heure) des pigments (évitant l’agglomération) ;
- Des membranes de filtration en polyéthersulfone résistantes aux UV (précision 0,22 μm) sont utilisées — elles ne réagissent pas avec les composants UV et garantissent une encre sans impuretés, protégeant la tête contre les dommages.
Après la production de chaque lot, 10 échantillons sont sélectionnés pour un « test de performance complet » : d’abord, la filtrabilité et la stabilité de la viscosité sont vérifiées ; ensuite, une impression continue est effectuée sur une imprimante standard pendant 24 heures, avec surveillance en temps réel de la fluidité du jet et de la pression de la tête. Seul un lot sans bouchage détecté et avec une fluctuation de pression ≤ ±0,1 bar est approuvé pour le stockage — garantissant que chaque flacon d’encre est « prêt à l’emploi immédiatement, sans endommager la tête ».
IV. Contrôle qualité : « La barrière de sécurité » des trois types d’encre, préservant la valeur essentielle à chaque étape
Le contrôle qualité est la dernière ligne de défense pour garantir « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression ». Nous avons établi un « système de contrôle qualité intégré » avec des normes de test spécialisées pour les performances essentielles de chaque type d’encre — rejetant la « qualification basique » et ne livrant que des produits « haute qualité » aux utilisateurs.
- Tests de stabilité :
- Encres à solvant : 18 mois de stockage (pas de démixtion, sédimentation ou variation de concentration > ±1 %) ;
- Encres de sublimation/UV : 12 mois de stockage (mêmes critères de stabilité) ;
- Test de cycles thermiques extrêmes : 10 cycles de -10℃ à 50℃ (8 heures par cycle), avec des fluctuations post-test des paramètres clés (viscosité, tension de surface) ≤ ±5 % (garantissant des performances stables dans différentes régions et saisons).
- Tests de fluidité :
- 20 flacons par lot sont sélectionnés aléatoirement et soumis à 100 impressions tests sur 3 modèles d’imprimantes courants (couvrant piézoélectriques, à bulles thermiques, etc.) ;
- Exigences : Pas de rupture de jet, pas d’éclaboussures, pas de bouchage et taux de réussite des impressions de 100 % ;
- Stabilité de la viscosité : variation ≤ ±0,5 cP en 24 heures (garantissant des performances constantes lors d’impressions continues prolongées).
- Tests de protection de la tête d’impression :
- L’encre circule dans une tête d’impression pendant 72 heures, après quoi la tête est démontée pour inspection microscopique (exigences : pas d’usure des buses, pas de corrosion, pas d’impuretés résiduelles ; pas de vieillissement/déformation des joints) ;
- Test de taux de corrosion : corrosion induite par l’encre sur les composants métalliques de la tête ≤ 0,001 mm/an (bien en dessous de la norme industrielle de 0,005 mm/an) — vérifiant la protection de la tête par des données concrètes.
Choisissez-nous : Que l’encre soit un « partenaire stable », et non un « fardeau pour la tête d’impression »
Pour les utilisateurs, une encre de haute qualité ne devrait pas être une source d’ennuis nécessitant « des ajustements fréquents et des inquiétudes concernant les bouchages » — elle devrait être un partenaire « prêt à l’emploi, stable, fiable et protecteur de l’équipement ». Nous nous concentrons toujours sur la « stabilité, fluidité et protection de la tête d’impression » dans le développement de nos encres à solvant, sublimation et UV. Que ce soit pour l’impression publicitaire extérieure à long terme, la personnalisation textile à haute fréquence ou la production industrielle de masse, nos encres offrent :
- Une réduction de plus de 80 % du risque de bouchage de la tête d’impression, diminuant les coûts de maintenance ;
- Un taux de réussite des impressions de 99,9 %, réduisant les pertes liées aux retouches ;
- Une durée de conservation de l’encre et une durée de vie de la tête prolongées, améliorant la rentabilité globale.